土建工程质量通病防治方案和施工措施[1]

1、单县监理中心监制 东 大 佳 苑 项 目 监 理 部 土建工程质量通病防治方案和施工措施编 制: 2011年 6月26日审 核： 2011年6月27 日批 准 ： 2011 年6月28 日二O一一年六月 单县监理中心东大佳苑监理部目 录第一章 预拌混凝土质量通病防治 3第二章 现混凝土施工质量通病防治8第三章 钢筋混凝土现浇及楼板裂缝防治的技术措施 12第四章 墙体裂缝防治的技术措施 13第五章 楼地面裂缝、渗漏防治的技术措施 14第六章 外墙渗漏防治的技术措施 15第七章 门窗渗漏防治的技术措施 15第八章 屋面渗漏防治的技术措施 16第九章 二次灌浆不密实防治 17第十章 钢结构防腐质量通病防治 19第十一章 室内标高和几何尺寸控制措施 20第十二章 运用新技术消除质量通病 21第一章:预拌混凝土质量通病防治一、影响预拌混凝土质量的因素：影响预拌混凝土质量的因素很多,如：原材料的组成成分、原材料的力学性能、各种原材料间的相容性、混凝土生产工艺的合理性稳定性、配合比的科学性以及混凝土的施工浇筑、养护状况等。预拌混凝土的生产质量控制主要表现在三个方面：1、严格按照国家相关的标准、规范对

2、入场的砂、石、水泥、粉煤灰、外加剂、掺合料等原材料进行抽检,确保原材料的质量；2、加强对实验室的技术管理，确保配合比科学、经济、合理,同时做好对原材料的质量、生产中拌和物的抽样监控、生产工艺的各环节状况的监督控制等.3、采用合理的生产工艺，及时发现、处理好生产工艺过程中出现的问题、不断的改进工艺,维护好设备的正常运转。确保生产过程中的拌和物的质量。对于原材料的控制，作为专业的预拌混凝土生产企业，都有各自的一套满足国家标准、规范、规程的管理办法.值得注意的是数据是技术的基础，合理的实验方法是保证，要切实抓好试验室的技术工作和严格控制好原材料的质量，就要多做实验,并对实验数据多汇总分析。充分的利用好标准和满足标准。二、工艺全过程中质量的影响因素：（一） 上料系统上料系统由原材料堆场、料仓、铲车、抓斗、布料小车、皮带运输机、螺旋输送机、提升机等组成。常见的影响质量的因素有集料分层、分堆，砂石堆场、料仓混料皮带运输机跑偏，物料撒漏。1、 由于砂石原材料的用量很大，要求的砂石的储备量也就大，现场采用露天堆场来堆放，用运输车辆运入。然而车辆往往在卸料或铲车在传料的过程中，由于重力的作用，集料形成分

3、堆、分层。特别是连槽碎石，分层特别明显，局部粉尘大，下层粗颗粒偏多，局部细颗粒集中.2、 对于河砂主要是上下层含水率变化大，特别是雨过天晴后不久就更为突出。3、搅拌站的砂石设备料仓一般有4个，并排排列，中间用隔板分隔，当原材料上料过多时,容易引起砂石混仓。特别是直接用铲车将集料上到仓中的，铲车升降斗往往易压坏隔板,砂石混仓就更突出。4、皮带运输机易发生皮带跑偏的现象，使物料洒落，对于多级皮带运输机，要求下一级的皮带运输机的输送能力要大于上一级的输送能力,否则，物料就会洒落.这些直接破坏了混凝土的配合比，影响了混凝土拌和物的质量。为了避免在上料的过程中出现上述现象，上料时要注意将上中下层的原材料用铲车拌均匀，拌匀后方可上料。碎石应尽可能采用分级碎石进行人工级配,少用或不用连槽石。在给料仓上料时，严防物料上得过满.（二） 计量系统在预拌混凝土搅拌站，大多采用电子称量设备，有电子皮带秤,螺旋电子秤、冲量流量计等，将重力信号、流量信号通过传感器转换为电信号，微机控制系统经过A/D数模转换加以识别，显示在仪表和计算机上.在称量时，微机系统通过采用粗称约90%的量和精称约10的量来控制计量范围。但

4、由于不同物料的下落冲量不同、系统对落差的补偿方式补偿值的不同、不同称量范围的精度不同以及传感器本身的精度的不同等，导致了不同称量设备在不同时间的计量精度会发生一定的变化。但所有原材料的计量精度都必须满足标准的要求。生产计量精度应满足在下表要求的范围内：材 料 名 称水泥集料水外加剂掺合料每盘计量允许误差23222累计计量允许误差12111常见的影响质量的因素：原材料的计量不准，人工控制时漏加、错加、少加或多加原材料。预拌混凝土生产技术是围绕着配合比进行的，确保混凝土的配合比的合理性、科学性、经济性、准确性是质量控制的核心任务。配合比在生产过程中一旦发生改变，混凝土的性能也会随着发生变化。情况严重时会引起不必要的质量事故,导致混凝土被打掉重新浇筑或对结构进行加固。因此，在生产过程中必须重视任何引起配合比发生变化的因数，及时发现、及时处理。增强不同原材料的量变对混凝土性能的影响意识.1、外加剂计量影响随着外加剂技术的不断突破，外加剂在混凝土中的作用也变得愈来愈重要,在实际工程中约有60的质量事故是源于外加剂的质变和量变.这主要是由于外加剂的用量只有胶凝材料用量的12%,而且，每改变0.1的

5、用量混凝土性能的变化都很明显。生产时，单盘外加剂用量一般只有340kg，常采用050kg的小电子秤或进行人工计量，控制精度难度较大。对于老式的设备，往往工控机本身的控制精度就不够(只精确到了十分位),采用电子自动计量并不可靠，精度很难满足高浓型、小用量的外加剂的精度要求。2、胶凝材料的量变对混凝土性能的影响水泥的用量直接影响到W/C ，其量变对混凝土的强度和耐久性的影响都很大， 1m3混凝土每减少一定量的水泥，混凝土的强度将降低强度等级，当然这并不是说水泥的用量越多越好。在生产中，当系统自动计量，一般计量误差不是很大,但在手动状态下时,水泥的计量误差就相当的大，对质量的影响不容忽视.3、集料对混凝土性能的影响集料对混凝土的主要影响是反映在拌和物的和易性上，在拌和物体系中，如果石子量偏多，水泥砂浆不足以填充石子颗粒间的空隙,削弱了水泥砂浆对粗集料的润滑作用，颗粒间的摩擦增大,集料颗粒的流动性降低，拌和物出现离析、流淌、坍落度损失急剧增加；如果砂量偏大，即砂率偏大，水泥浆体不足，削弱了水泥浆体对砂的润滑作用，混凝土拌和物的和易性亦差。在泵送时易引起爆管、堵管。往往在施工过程中，即使经过振捣

6、,混凝土表面也易出现水泥砂浆覆盖不了石子而形成表面蜂窝、麻面的现象，严重影响混凝土的外观质量。（三） 搅拌系统搅拌系统的搅拌能力决定了一个搅拌站的生产能力和拌和物的搅拌均匀程度，维护好搅拌系统的良好运转同时保证充分的搅拌时间、必要的开盘检查是保证混凝土生产高效、质量稳定的一个重要因数.混凝土搅拌站生产速度主要受原材料的配料时间、上料时间以及操作人员的调整时间的影响,往往在这些环节单盘浪费了数分钟、数十分钟的时间，因此切忌为了提高生产率而盲目的减少数秒钟、数十秒钟的搅拌时间。在搅拌过程中，也应该注意保证卸料门的封闭性，以防止在搅拌过程中，卸料门关闭不严而漏水、漏浆到车辆中,从而改变了车辆中的混凝土拌和物的和易性，影响拌和物的质量。（四) 微机电气控制、摄像监控系统预拌混凝土搅拌站微机电气控制系统主要由PC计算机（上位机）、工控机（下位机）、继电器、空气开关、仪表等组成.工控机一般采用PLC可编程控制器，由可编程控制器控制输出信号激活相应的继电器进行控制。老式的设备采用的是由简单的数据采集板、数模转换板、数据输入输出板、处理器和继电器等组成.微机操作人员通过操作上位机来获取设备数据和控制所

7、有的生产设备的状态。它是生产控制的中枢神经。但由于控制系统在手动状态下不能记录数据，给质量数据监控带来了很大的不便.值得注意的是一个控制系统的好坏直接影响着混凝土质量。任何疏忽的、未发现的、发现放过的错误都可能是致命的.因此要解决这最大的且不容易发现的质量隐患就是要加强对生产微机的监控，加强对生产各设备状态的监控，健全、规范生产记录,杜绝随意更改生产、计量设备控制参数，以及配备一定量的摄像监督装置、微机网络监控。加强对操作人员的培训考核.（五) 输送系统输送系统是连接生产和施工的一条纽带。它包括:混凝土输送车辆、泵机、泵车和输送管道。输送全过程中的任务是要求始终使混凝土拌和物保持均匀、不离析、不分层状态。这要求混凝土罐车在输送过程中罐体保持36r/min的转速转动,并及时将混凝土送到指定浇筑点.但在实际工程中由于混凝土本身存在坍落度损失，在输送过程中又常常出现塞车等交通事故,泵机、泵车出现故障,管道被堵塞，施工准备不充分，施工中出现爆模等现象，致使混凝土在很长时间内不能浇筑到浇筑点，引起混凝土坍落度损失严重，可泵性极差。输送过程中最大的质量隐患就是在上述情况下司机、施工人员私自向混凝土

8、中加入生水来调节和易性,特别是等待时间过长,超过了混凝土初凝时间的一半，拌和物已经失去流动性，内部已经出现了剧烈的水化作用，开始发热，如加入生水后，强制振捣浇筑到施工点,就会严重影响混凝土的质量。三、由于预拌混凝土的最终质量无法在生产过程中得到充分检验，因此其质量控制有一定的特殊性，必须进行严格的过程控制.预拌混凝土质量的过程控制：1、 培养一支有经验、责任心强的质检队伍。这是混凝土质量控制的前提条件.2、 充分发挥试验在日常质量控制中的作用.原材料的批量试验必须认真进行,同时应定期进行生产现场取样的混凝土试拌，通过试拌观察混凝土的和易性等，同时，试拌后留置l天、3天、7天、28天试件，观察凝结时间和测试混凝土各龄期强度。3、 原材料的选择与控制.原材料的选择过程是结合企业和工程特点进行质量初步控制的过程，是混疑土质量控制的前提。4、 原材料进站质量控制。原材料性能试验尽管能够全面了解原材料的品质，但多数试验项目由于其试验周期和时间较长,不适于进站检验，因此,企业应针对具体情况和各种材料的特点，以及供应商的情况制定一套切实可行的进站检验措施。5。 砂石进场检验a.分清责任：进站目测由收

9、料员负责,抽检由质检员负责.b。目测：收料员对进站的砂石料进行逐车目测,合格后方可领位卸料。目测内容:含泥量、细度、级配、杂物、含水率（含石量）等。有明显不合格项，直接退货，有怀疑时应取样送试验室，试验结果出来后由相关领导进行处理。c.质检员抽检:质检员抽检应在砂石堆场进行，抽检的内容和方法同上。6 . 掺合料进站检验a。分清责任：收料员负责逐车检验，试验员或质检员逐车进行掺合料部分性能试验。b。收料员应逐车核对掺合料的随车资料,对比检验颜色变化，没有明显问题时,通知试验员或质检员进行有关试验，试验结果满足要求后方可领位卸料。7. 水泥进站检验a.分清责任：仅由收料员负责逐车检验,质检员不参与水泥进站检验。b.收料员应逐车核对水泥的随车资料，测量水泥温度,合格后领位卸料，否则应通知试验室，并由相关领导处理.对水泥的进站检验应重点放在测量水泥温度上，因为水泥厂在供应紧张时，水泥的出厂温度往往很高，会严重影响混凝土性能.8. 外加剂进站检验最可靠的方法是取样进行混凝土试拌，但长期这样做有一些困难，可由检测外加剂密度和进行净浆流动度试验代替，发现问题时再进行混凝土试拌,以试拌的结果为准进行处理。生产过程质量控制。过程检验以开盘鉴定为中心,加上一些日常检查构成过程检验，检验包括如下内容：1.日常检查（1）原材料的日常检查：砂石的日常检查。以检查砂石料场为主，同时检查有无混料现象。水

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