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混凝土板预制施工

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常见问题

1、7.混凝土板预制施工7.1预制施工过程及要求制作预制混凝土所需混凝土的原材料及配合比、钢筋、模板等均应符合有关规定，详见上述混凝土工程。（1）预制混凝土板所用的模具应符合要求，并且要保证有足够的强度和刚度，模板表面要光洁，焊缝严密不漏浆，以保证预制板块的成型尺寸和表面质量，其混凝土板块的外形、尺寸应符合要求。（2）制作场地：制作预制混凝土的场地应平整、坚实、宽敞，应临近设立的混凝土拌合站，并且用现浇混凝土抹平，表面的平整度用2m靠尺检查，不得超过5mm，以保证混凝土板底面平整；设置必要的排水设施，保证制作构件不因混凝土浇筑和振捣引起沉陷变形。（3）钢筋安装和绑扎：应根据施工图纸或监理人指示进行钢筋的安装和绑扎，并应符合有关规定。（4）预制构件的预埋件：按施工图纸所示安装钢板、钢筋、吊耳及其它预埋件。预制混凝土板可采用机器压制成型，压力不小于 150t，不得使用砂浆作为预制板面层。（5）混凝土的配合比、材料、拌合、浇筑、振捣、养护等与现浇混凝土施工工艺相同，预制混凝土板所用的隔离剂，不得有碍混凝土质量及接缝处理，事前应将所用隔离剂品种报请工程师批准后，方可实施。同时

2、严禁将散落的地灰铺在模底，以避免造成混凝土板块的有效厚度不足和出现超规范的蜂窝麻面。（6）模板安装和拆除：应根据施工图纸或监理人指示进行模板的安装。模板安装及拆除应符合BG5024-92第2.3.10条和第5.2条的规定。除监理人另有指示外，混凝应达到规定强度后，方可拆除模板。预制混凝土板块的脱模不宜过早，若过早脱模必须采取有效的措施，以防止脱模时变形，预制板表面收光应在脱模前进行，不允许脱模后再收光。（7）预制混凝土构件的强度和尺寸应满足设计要求，其尺寸允许偏差值应满足相关要求。预制块应平整、方正，预制块面应平直，不得出现蜂窝、麻面、缺楞掉角等现象。7.2预制构件的养护及缺陷修补（1）养护：混凝土应用麻袋片或草袋完全覆盖并洒水养护14-28 天，夏季施工养护时间必须达到28天，养护期内应保证覆盖物保持湿润，并应满足有关要求。（2）表面修整：预制混凝土表面的修整应符合相关的规定。（3）成型偏差：预制混疑土浇筑的成型偏差应遵守GB5O204第 5.1.6条的规定。（4）合格标记：经检查不合格的构件或缺损的构件不得使用。7.3预制构件的运输、堆放（1）运输：预制混凝土构件

3、的强度达到设计强度标准值的75% 以上，才可对构件进行装运，卸车时应注意轻放，防止碰损。在运输和堆放过程中，应竖直放置，防止损坏。（2）在运输和堆放过程中，应对预制构件加以保护，使其表面棱角和外形保持完整，防止损坏。预制构件尺寸务必准确，要求符合设计要求。（3）堆放：堆放构件的场地，应整平压实，不积水；构件应按吊运及安装次序顺号堆放，并有适当通道，防止越堆吊运；堆放构件时，应按构件刚度及受力情况平放或竖放并保持稳定；小型构件及块件的堆放，如有折断可能时，应以其刚度较大的方向作为竖直方向；构件堆垛时，应放置在垫木上，吊环向上，标志向外，混凝土养护期未满的应继续洒水养护；水平分层堆放构件时，其堆垛高度应根据构件强度，地面耐压力、垫木强度以及垛椎的稳定性而确定。（4）先预制生产的混凝土构件要先使用。尚未达到设计强度的预制构什，应在安装完成后继续养护，只有在构件达到设计强度后，才允许承受全部设计荷载。7.4砼预制构件安装（1）安装前应对基层及底板清理干净，基层标高符合图纸规定。预制板的安装直至形成结构整体各个阶段，都不允许板式支座出现脱空现象，并应逐个进行检查。（2）预制构件吊装协调好周边交通，在各项准备工作完全做好的情况下，开始组织吊车的进场就位工作。预制构件可根据施工时的需要自行设置吊环。吊车起吊速度要慢，防止倾斜和侧翻。个别地形限制地段预制板无法吊装到位时，人工用倒链移板至设计位置。基层强度达到要求后方可吊装，预制板安放后必须平稳。（3）在吊装过程中必须保护好预制板，最好用吊装带吊装，如采用吊装钢丝绳，应在每次起吊时检查钢绳有无断股，如果有断股的立即更换。吊装索必须检查合格后，才能使用。索具绑扎必须按要求正确绑扎牢固。（4）起重吊装作业，由专人统一指挥，安排1人专职指挥起重机,严禁违章起吊，使用起重机械，必须经培训合格的工人操作。8.5施工过程中，必须注意各部的连接，如发现问题及时与设计单位联系，以免造成工期的延误和费用的浪费。

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