精益知识竞赛学习资料汇总

1、 精益知识竞赛学习资料1、精益生产的概念不断消除所有不增加产品价值的工作，是一种减少浪费的准时化生产方式。 2、精益生产的两大支柱是自动化和准时化生产（JIT） 。3、8S是：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约、学习。4、工作中的浪费是指：不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划；或者产生了附加价值但所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是“浪费”。5、精益生产8大浪费是：等待浪费、库存浪费、加工浪费、搬运浪费、动作浪费、管理管理、不良修正浪费、制造过剩浪费。6、TPM是指全员参与的工厂全面改善活动。TPM 自主保全的七大步骤是：初期清扫；发生源、困难部位对策；编写清扫，加油基准；综合检查；自主检查；整理整顿；自助管理的彻底化。7、TPM的特点是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。8、TPM的目标是四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零9、TPM的八大支柱是：个别改善；自主保全；专业保全；开发管理；品质保全；人才培养；事务改善；环境改善。10、价值流（VSM）包括：信息流、物流、人流11、一个流生产是指将作业场地、人员、设备合理配置，使产品在生产时，每个工

2、序最多只有一个在制品或成品。12、连续流生产的核心是一个流。13、精益生产方式与大量生产方式在思维方法上的根本区别:对企业经营目标无止境的尽善尽美的追求14、生产过程中的五种要素是指：人员、机器、物料、方法、环境15、品质管理三不原则：不接受不合格品、不制造不合格品、不传出不合格品16、生产节拍是在流水生产中，相继完成两件在制品之间的时间间隔，它是由生产数量和劳动时间来决定的。17、流线化生产的八个条件 ： （1）单件流动，（2）按工艺流程布置设备（3）生产速度同步化（4）多工序操作（5）员工多能化（6）走动作业（7）设备小型化（8）生产线U形化 18、 流线生产的布置要点（1）保证标准作业（2）避免物流浪费（3）考虑信息流动（4）少人化生产（5）确保全部检查（6）便于设备维护（7）确保作业安全（8）整体布置协调19、标准化作业主要包括标准周期时间，标准作业顺序，标准在制品存量。20、精益生产的目的：降低成本、改善质量、缩短生产周期21、生产过程中的“三不伤害”是 不伤害自己 、不伤害他人、不被他人伤害22、消除浪费的步骤1.了解什么是浪费.2.识别工序中哪些是浪费.3.使用合适的工具

3、来消除已识别的特定的浪费.4.实施持续改进措施，重复实施上述步骤。23、最早提出科学管理的人是美国人泰勒24、标准时间由作业时间和宽放时间组成; 25、宽放时间是指在生产过程中进行非纯作业所消耗的附加时间，以及补偿某些影响作业的时间。它是标准时间的组成部分之一；一般宽放种类包含：1.现场宽放; 2.作业宽放; 3.私事宽放; 4. 疲劳宽放、特殊宽放；26通常产品投放流水线时主要依据产品工艺流程图文件进行排拉作业；工位作业员的操作依据是作业指导书；27、判断流水线不平衡可以通过工位连续堆积和工位等待等现象来判断28、依照流动生产线的工程顺序,从生产目标算出作业周期时间,将作业分割或结合,使各个工位的工作负荷达到均匀,提高生产效率的技法叫生产线平衡29、所谓标准工时，是指一个合格个工人以规定的标准方法作业，在适宜的环境中以正常速度能完成某项作业的时间；标准工时测定的一般方法有：1秒表时间研究、2工作抽样、3预定时间标准法、4标准资料法30、动作经济四原则 ECRS是指：取消、合并、重排、简化。31、精益思想的五个原则为：价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美。32、精益生产管理方法的特点是：

4、拉动式生产、全面质量管理、团队工作法、并行工程。33、识别浪费的方法有以下几点：探究原因：浪费因“不一致”“不均衡”“不合理”因素而不断发生；三现原则：到现场、看现物、把握现象； 5Why 法：对每个浪费作业反复问为什么，从而查找浪费的根本原因； 价值流分析：鉴别在设计、订单处理、制造过程中每一个活动的价值。34、精益生产三大重点是 Q（quality）品质好、C(cost)成本低、D(delivery)交期短。35、实施精益生产 8S 的要点有以下几点：三定原则：定物、定点、定量；三要素：放置场所、放置方法、标识方法。36、现场问题的处置要点有以下几点：当问题发生时先到现场；检查实物； 当场采取紧急措施； 发掘真正原因并予以排除；标准化防止再发生。37、5W2H法中的5W2H分别是指：who：何人发现？何人产生？when：何时发生？where：何处发生？what：发生何事？why：为何发生？how：如何做；howmuch：需要多少钱；38、价值流图的绘制步骤为：选定产品系列；绘制现况图； 绘制未来状态图； 工作计划。39、生产计划的特性是：动态性；不确定性； 统计波动；依存关系。40

5、、生产线布局主要基本的类别为：定位原则布局；工艺原则布局；产品原则布局；成组技术（单元式）布局。41、合理化建议活动的基本原则是：坚持群众性的原则；坚持立足岗位的原则；坚持持续推进的原则；坚持务求实效的原则。42、合理化建议的工作流程是为提案提出；提案审查；组织实施；实施跟踪；效益计算；提案汇总。43、精益生产示范区的九项精益改善活动是：现场8S改善；人员效率改善；在制品存量控制；生产周期改善；生产物流优化；班产能力改善；生产工艺优化；价值流映射；开展TPM改善。44、精益生产示范区班组建设管理的四项基本内容是：班组组织建设；班组园地看板；班组目标管理；员工多技能发展。45、班组长的基本素质有：优秀的思想素质；突出的业务素质；健康的身心素质。46、班组现场管理的八要素是：人员管理；设备管理；材料管理；环境管理；能源管理；信息管理；方法管理；时间管理。47、目标管理是指管理者通过各侧面、各层级目标的科学确立，引导执行者一步步实现各层级目标以实现最终目标的管理方法。48、实施目标管理的五个步骤是：制定目标；目标分解；目标实施；检查实施结果及奖惩；信息反馈及处理。49、标杆管理可以分为：内部

6、标杆管理；竞争标杆管理；职能标杆管理；流程标杆管理。50、看板的功能是：生产及运送的工作指令；防止过量生产和过量运送；目视管理的工具；改善的工具。 51、生产现场的成本主要有人员成本；设备成本；材料成本；方法成本；环境成本；能源成本；信息成本；协调成本。52、物料管理的四个目的是：满足生产需要；做好物料防护；防止物料误用错用；降低成本。53、降低物料管理中的成本方法有：根据生产计划，做出物料分析，做出较长时间的物料请购计划，使物料采购可以按需采购，避免大批量盲目进货。物料采购时，必须在充分了解情况的基础上做出计划，标注清楚物料名称、型号、数量，以防错误采购延误时间造成浪费和错误采购造成损失。降低物料库存，提高物料周转率，减少资金占压。根据客户需求，及时调整物料需求计划，既要保证生产需求又要防止过量采购。确保帐物一致，保证物料信息准确，使有权调动物料的人获得真实准确的物料信息，物尽其用。54、现场常见的安全防范内容有：机械设备的安全；电气设备的安全；高空作业的安全；有毒有害作业的防护。55、群体心理特点有：直接性；混沌性；感染性。56、群体心理的功能有：整合功能；影响士气的功能；显示器功

7、能；警示器功能。57、影响沟通的主要障碍有：语言障碍；知识经验差距产生的障碍；组织结构不合理；沟通方式选择不当。58、定性分析的方法有：归纳演绎；分析综合；比较分析；5W2H解析；问5次为什么；鱼刺图法；头脑风暴法；德尔菲法；问卷调查；流程跟踪。59、定量分析的方法有80/20法则；ABC分析法；相关分析法；比率分析；统计分析；结构分析；平衡分析；数学模型；敏感性分析。60、统计过程控制的特性是：是一种直观的分析控制工具；是对过程进行事前控制的工具；用于对过程的特性进行控制；必须基于有效的数据收集。 61、定性分析就是对研究对象进行“质”的方面的分析。 62、标准作业动作是操作者的作业行为规范，是达到作业目的的基础。 63、工业发展经历了单件生产方式、大量生产方式、精益生产方式。 64、库存浪费泛指一切原材料库存、在制品（WIP）库存以及成品库存。65、头脑风暴法主要特点在于能最大限度地挖掘参与人员的潜能，使参与者能够无拘无束地表达自己对于问题的意见。 66、问题的真因找到之后，就应该拟定改善方案，以消除产生问题的原因使问题不再复发。 67、大批量生产方式源于美国，是那种生产大批量标准

8、化产品的生产类型。生产商可能需要负责整个产品系列的原料，并且在生产线上跟踪和记录原料的使用情况。68、“一边加工、一边检查”事例属于改善原则中的“组合”原则。 69、倘若动作分析改善效果较为明显，就应通过“标准化”加以维持。 70、班组管理有树立理念、工作流程、人才培养、企业文化 4 个阶段。 71、班组人事管理属于班组管理的常用工具。 72、精益生产并不追求制造设备的高度自动化和现代化，而强调对现有设备的改造和根据实际需要采用先进技术。 73、作业的标准化就要要求每一个岗位、每一道工序都有一份作业指导书，然后检查员工是否按照作业指导书的要求工作。 74、不同工序的加工设备之间的距离非常远，加工过程中产生的中间产品需要花费 较多时间和人力才能搬运到下一道工序，这样的现象被称为“孤岛设备” 。 75、一般生产节拍取决于生产工序瓶颈时间。 76、问五次为什么法可视为是鱼骨图法简单快速的应用。 77、一个流生产，即各工序只有一个工件在流动，使工序从毛坯到品的加工过程始终处于不停滞、不堆积、不超越的流动状态，是一种工序间在制品向零挑战的生产管理方式，其思想是改善型的。通过追求“一个流”，使各种问题、浪费和矛盾明显化，迫使人们主动解决现场存在的各种问题，实现人尽其才、物尽其用、时尽其效。 78、80/20法则表明在因和果、收获与付出之间存在不平衡关系。 79、传统的生产方式下，生产有时候过于繁忙而有时候又非常空闲，工厂对零部件的使用量不是安定化的，而是不断跳动的。 80、“一个流”生产的第一要点就是要使产品生产的各道工序做到几乎同步进行， 使产品实现单件生产、单件流动。 81、JIT 不主张采用自动化程度高、生产批量大的设备，主张采用小型、便宜的设备。

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