压铸模具讲解精讲.docx

压铸模具一.压铸模具在生产中的作用1. 压铸模具是压铸生产中重要的工艺装备，它对生产能否顺利进行，铸件质量的优劣起着极为重要的 作用，它与压铸生产工艺、生产操作存在着互相影响又互为制约的关系2. 其重要作用是：（1） .决定着铸件形状和尺寸公差级；（2） .浇注系统决定了熔融金属的填充状况;（3） .控制和调节压铸过程热平衡；（4） .模具的强度限制了压射比压的最大限度；（5） .影响着压铸生产的生产效率二・压铸模具结构下面通过对压铸模结构介绍，分析模具中每一个构件的作用、对模具基本结构形式、固定方法、 选用材料及热处理等有一个初步的认识和了解以下是一套冷式机常见的压铸模结构拆装图：从压铸模结构拆装图可以看出，压铸模主要是由定模和动模两个部分组成，定模和机器的压射部分 相连并固定于其头板上.动模则安装在压铸机的中板上，并且随机器中板的移动而和定模合拢或分离■螺^ ^块.支脚・压铸模具的构件及其作用1. 定模（通常又叫前模）：见下图定模是压铸模的主要组成部分，定模和压铸机的压射部分相连，并固定在压铸机压射部分和浇注 系统相通，是压铸件型腔的重要组成部分主要由定模镶块、定模套板、导柱、锲紧块、斜导柱、浇口套、定模抽芯机构等部分组成。

2. 动模（通常又叫后模）：见上图动模是压铸模的另一个重要组成部分，动模是和定模形成压铸模成型部分的另一个整体，它一般固定 在压铸机中板上，随中板作并合运动，与定模部分分开合拢一般抽芯机构和顶出机构大多在这个部分3. 抽芯机构（通常又叫行位）：作用：抽动与开模方向运动不一致成型零件的活动型芯机构抽芯机构主要包括：斜导柱、侧面型芯、滑块、导滑槽、限位块、螺杆、弹簧、螺母、螺钉等部分4.斜销（通常又叫斜导柱）：见下图作用：在开模过程中，强制滑块运动，抽出芯型有内抽芯和外抽芯两种，其断面形状多采用扁圆形， 防止抽芯时拉伤滑块主要参数：斜角a的大小和抽芯力大小、抽芯行程长短、承受弯曲度力大小有关斜角 a 的数值一般取：10°、15°、18°、20°、25°斜销直径取决型芯包紧力的大小，斜销长度二固定部分+工作段尺寸+ (5~10) cm材料：T8A、T10A、热处理：HRC： 50~555. 导滑槽：见下图作用：限定滑块运动轨迹的组件 材料：T8A、T10A、40cr 热处理：HRC 42~479 06. 滑块：见下图作用：连结型芯和斜销配合作抽芯运动的组件，和斜销配合共同完成抽芯动作现场生产时要求滑块和导滑槽配合适当，其抽拔距离不能超过导滑槽长度的2/3,合模时滑块应受一定的 预紧力，防止金属液窜入导滑槽，致使滑块卡死。

参数：滑块的高度B，宽度C按型芯尺寸决定，滑块的长度A与B、C有关，为使滑块工作时稳定要求 AN0.7C ANB材料：T8A、T10A、40cr 热处理：HRC 42~477. 限位块：见下图作用：滑块抽出后要求稳固保持在一定位置上，以便于再次合模时斜销准确插入滑块斜孔，使滑块准确复位主要参数：抽拨总距离二抽芯距离+安全值材料:T8A、 T10A 8. 螺钉：见下图作用：用于固定限位块在动模套板上"Ml-r!9 .弹簧、螺杆、螺母：见下图滑块运动后依靠弹簧张力使滑块紧贴在限位块的侧面主要参数：弹簧张力＞滑块的自身重量，确保滑块定位准确10.楔紧块（通常又叫斜楔）：见下图热处理：HRC42~50作用：承受反压力，防止滑块在压射过程中后退参数：楔紧斜度角二斜销角度+ 3° ~5紧固形式：定位螺钉紧固 材料：T10A11.液压（油缸）抽芯机构:见上图主要由液压油缸、行程控制开关、行程控制开关连接杆、侧抽型芯、侧抽型芯连接套、油缸固定 板、油缸支撑块、等部分组成要求液压油缸一律使用耐高温的油缸（指定供应商购买）12.动模套板（通常又叫B板）：见下图作用：起固定支撑定模镶块作用，定模套板受拉伸、弯曲、压缩三种应力。

因此，此板尺寸和模具质量,刚性关系密切，应充分重视材料：45# S50C13.定模座板（通常又叫A板）：见上图作用：一端面紧固在压铸机头板上，使模具压紧定位，另一端面和模体结合承受机器压力，二个端面要求有足够受压面积，压铸机射咀和压室安装孔要求配和精确材料：45# S50C14.金哥芯、镶件、镶针:作用：用来形成铸件在开模方向或不在开模方向孔或凹位，形状和尺寸按产品要求材料：H13、DAC、SKD61、DH31S、8407、8418、DAC55、W400 热处理:HRC48~52 15.定模镶块（模仁、型腔）、动模镶块（模仁、型芯）、行位件（型芯）：见下图此为成形压铸件尺寸零件，其型腔尺寸确定：由铸件尺寸+相应铸件收缩各种合金收缩率分别为 AL： 0.3~~0.7 Zn： 0.3~0.6 Mg： 0.4~0.8 (0.55) CU： 0.5~1.0(%)镶块的壁厚尺寸确定：据铸件形状和尺寸大小来确定材料：H13、DAC、SKD61、DH31S、8407、 8418、 DAC55 、 W400热处理:HRC48~52 J!LJ|:—r -:4 ■Lv* ■'Lw16. 浇口套、冷却水套：见下图。

作用：浇口套构成直浇道，保证压射冲头动作顺畅，确保金属液压力传递和填充平稳，浇口套的直径据铸件所需比压和铸件的重量选定要求内侧面表面光度高对于冷室压铸机模具的制作精度要求更SKD61、8407热处理:高，影响锤头寿命浇口套材料：H13、DAC、冷却水套材料：45 #HRC46~50 口也「|12stf451 J rnn15° 厂5而门/ / z /zz//A17. 分流锥：见下图调整直浇道的截面积，改变金属液流向，减少金属液消耗量内部设有冷却系统材料：H13、DAC、SKD61、8407热处理： HRC46~5018. 导柱和导套、中托司：见下图导柱和导套：起导向作用，保证动、定模在安装和合模时的正确位置，导柱和导套应有足够的刚性 和耐磨性，要求配合间隙合理，模具较大时应开设储油槽，或开排气导柱直径：D = K"F .（F:模具分型表面积 K：系数0.07〜0.09） 材料：T8A 导柱高度：为确保合模时安全，导柱高度应大于最高型芯高度热处理：HRC50〜55中托司：起导向作用，保证推板（顶针板）、固定板在顶出时正确位置19.顶针（司筒针）：见下图作用：和其它顶出组件配合顶出铸件顶针布置应使铸件各部位受顶压力均衡，据铸件形状和要求 不同，顶针有不同形状（圆、方、异形）。

材料：H13、SKD61、SKH51一律使用大同标准的耐 热顶针20. 顶针面板（推板）、顶针底板（固定板）、顶杆（复位杆、回针）：见下图顶针面板（推板）：承受压铸机顶出杆作用力，沿导柱运动材料：45#顶针底板（固定板）：固定顶杆复位杆等零件沿导柱运动材料：45#顶杆（复位杆、回针）：模具合模时保护项针、顶出机构回位用21. 支撑块（方铁、模脚）：见下图端面紧固在压铸机墙板上,另一端和模体结合承受机器锁模力，并承受顶出铸件时的顶出反力紧固形式必须可靠，其高度尺寸要满足完成顶出铸件动作材料：45#22. 垫块（支撑块、撑头）：见上图对模具起支承作用，提高后模刚性，减少生产时由机器冲击波而引的模具瞬间变形材料：45#钢23. 排气板（散气板）：见下图作用：铸件成型时排除模具型腔中的卷气材料：H13、DAC、SKD61、8407热处理：HRC42~4724. 吊环孔、打模孔、开模角、码模槽：见下图吊环孔：吊装模具用一般开在模具上、下方常用规格：M20、M24、M30、M36、M42打模孔：方便拆模仁（定模镶块、动模镶块、型芯）用一般开在模具的A、B板上（各项~4个）常用规格：祖25-30mm。

开模角：方便拆模具用一般开在模具A、B板上的四个角位上码模槽：模具安装在压铸机上所必须用一般开在模具两侧25. 垃圾钉：见下图防止镁屑或其它杂质进入顶针板和底板之间而影响顶出部分复位顶杆孔：模具顶出机构用顶杆孔规格：4个①30mm拉杆螺牙孔：模具顶出、回位机构用4个M16（200T/315T机）或4个M20、M24 （650T机）27.加热（冷却）油路：作用：模具加热（冷却）用，均衡模具温度模具A、B板，前、后模仁，大行位型芯、浇口套、分流锥上按要求加工油路运油孔直径：中8〜10mm/200T、315T压铸机，中10〜14mm/650T压铸机油路出、入口一般在模具 两侧或下方650T 模具为 PT3/8〃油管管接头和堵头均为喉管螺牙，200T/315T模具为PT1/4〃、 并在模具上对出、入油管接头处刻上“OUT”和“IN”标识对于模具结构的划分可以用下图表示:D-O四.压铸模具结构示意图 型芯型腔顶杆、顶针、顶针板、 中托司、顶杆孔顶出机 构浇注系统压铸模浇口套、分流锥、流道、浇道、内浇口、排气系 统渣包、渣包浇 口、排气槽、排 气板支撑块、垫 块、底板模体部 ►套板、座板、支承板分加热、冷却油五.压铸模具开发流程1. 通知开模：接收《工装申请及确认》、《产品开发记事》、MT单、客户图纸等有效文件，安排产品工程师开始开 发。

2. 开模图纸检讨：产品跟进工程师收到开模资料后，认真研讨客户图纸中的产品结构、重点尺寸、公差要求、测量基 准、测量位置（大、小端）、加工余量等，检讨开模资料中的问题点，并将问题点及时反馈客户3. 开模图纸、技术要求，资料签收：产品工程师根据客户正式确认的图纸、资料，分析模具结构、出具模具排位图，交总工审核后，将 开模资料以、电邮等形式交模厂签收，通知开模4. 提供模具进度表：要求模厂收到正式开模资料后，两天内提供模具进度表，产品工程师收到模具进度表后，检讨模具 进度、排期是否合理，确定模具试模时间、交板时间，并将模具进度表反馈客户5. 模具排位图确认：要求模厂收到正式开模资料后，三天内提供详细的模具排位图（含镶件图）；工程师收到模具排位图 后，对图纸进行检讨，提出需要改进的问题，并交总工审核、确认无问题后，通知模厂按图加工6. 模具入水流道图、模具加工重点尺寸确定：产品工程师根据Magma模流分析，设计模具入水流道图，并将开模图纸要求的模具加工重点尺寸、 加工余量、公差要求、注意事项等资料提供模厂7. 模具加工进度跟进：要求模厂定期（每周1次）：提供模具加工进度表，产品工程师收到模具进度表后，评估模具加工 进度是否正常，当模具加工进度落后时，及时与模厂联系，要求加快模具进度、确保模具按时完成； 当模厂不能按时完工，模具需要延期时，要求模厂提供书面证明，说明延期原因、延期时间；工程 师再将模具延期信息反馈客户。

8. 模具加工质量跟进：要求模厂：提供模具加工重点尺寸的检测数据报告；当模具加工出错时。