作业指导书冷拨.pdf

目录1、酸洗作业规程HW-ZY-001 2、冷拔作业规程HW-ZY-002 3、退火作业规程HW-ZY-003 4、中切作业规程HW-ZY-004 5、压、改头作业规程HW-ZY-005 6、矫直作业规程HW-ZY-006 7、切管作业规程HW-ZY-007 8、打包检验作业规程HW-ZY-008 2 冷拔作业规程HW-ZY-001 1.根据工艺流转卡道次、规格合理选择冷拔机，并向模具间领取模具，不得超吨 位拔制和更改规格2. 领到模具后应仔细检查模具形成尺寸及工作面的质量，尺寸应符合所规定的拔制尺寸公差范围、工作面应光滑，不允许有擦伤、粘接金属和锈蚀等缺陷3 冷拔操作公差（工艺卡注有尺寸公差的及有专用规程的可不按本规定生产）（单位：㎜）（1）中间公差(2) 外径和壁厚的允许偏差钢 管种 类钢管尺寸精 度（㎜）范 围冷拔管外径>10～30 >30 ～50 ±0.2 ㎜±0.3 ㎜壁厚1.5 ～3.0 +12% -10% >3.0 +10% -10% （3）钢管的弯曲度每米不大于3 ㎜4）衬芯拔制的脱头（控拔部）其长度应不大于40 ㎜4 衬芯拔制的模具调整和拔制1）模具调整前，应将内模芯棒拧紧。

2）1 号内模的定径带应在外模定径带距出口处三分之二处3）2 号内模的倒角处应在外模定径带入口的边缘外4）模具调整正确后，应先试拔一支（每根芯棒）并检查是否符合要求（1 号模拔制 S≤2.5 ㎜应取样检查），以后每隔 20 支检查一次壁厚（S） 公差S≤1 S>1 ±0.05 ±4% 外径公差D≤15 155 分钟，衬芯 >15分钟4 皂化时准备：4.1 润滑粉按配比加料用蒸汽冲氧使用4.2 皂化时间：4.3 空拔 1～2分钟，衬芯 3～5 分钟4.4 钢管下缸时头部先下缸衬芯拔制的钢管必须将尾部抬起，待气泡出尽，灌满管子方可放平，起缸时在缸面停留片刻6 压、改头作业规程HW-ZY-004 1 根据工艺流转卡道次进行打头或改头2 加热温度：（1）压头加热温度： 800℃左右（2）改头加热温度： 900℃左右3 头子规格：（1）新头子长度：外径≥ 30㎜ 140 ～160 ㎜外径<30㎜ 120～140 ㎜（2）头子直径为工艺的下一次改头道次的钢管外径尺寸减 0.5 ～5 ㎜4 压头、改头后，头子应坚实平整过渡部分应圆滑5 改头应改去空拔部分7 中切作业规程HW-ZY-005 1 根据工艺流转卡规定进行切头和切断。

2 切衬芯拔制钢管时，不得有影响酸洗的内毛刺3 钢管内孔小于 4 ㎜切断后，应用压缩空气吹尽孔内氧化铁皮4 切断后需改头和打头的钢管应分别堆放5 定尺管切断应按以下规定进行6 需切头的定尺管，切断后其长度差应不大于20 ㎜7 不切头钢管二切三的应按公式计算后进行8 切二公式：（钢管有效长度－新头子长度÷2=有老头－段钢管长度）9 切三公式：（钢管有效长度－ 2 只新头子长度）÷ 3=有老头子－段钢管长度）10 切断时发现有短于工艺卡规定长度时，应检查壁厚与外径是否有问题11 不定尺管切断，当切钢管长度小于工艺卡切后名义长度时可不切断8 矫直作业规程HW-ZY-006 1 新辊安装后，需要砂轮磨修辊面，用废钢试矫合后，方可进行正常生产矫直一段时间后，要注意对矫辊进行磨修2 矫直机的调整：角度及压下量的调整要根据钢管的外径及钢种、壁厚来确定3 原则是为了保证矫直辊的使用寿命，应每调换一种规格 (指外径） ，角度都要重新调整4 调整正确后先试矫2 支，经检查符合要求后，方可继续进行矫直5 在矫直过程中，应逐支检查钢管表面是否有矫直所产生的缺陷发现有矫不直的管子要及时进行处理（包括重新调整，手工矫直和二次矫直）。

6 钢管矫直，应以每一热处理炉号为单位分批进行，当一批钢管矫完后，方可矫另一批钢管7 对一些有特殊要求的管子，试矫2 支后，要向有关人员联系后才可继续矫直各台矫直机的矫直范围：名 称矫 直 范 围外径（㎜）壁厚（㎜）20 30 40 60 80 6～18 18～28 18～28 28～45 45～76 0.8 ～3 2～4 1.5 ～2.5 3～5 S≤10 9 切管作业规程HW-ZY-007 1 切头应切除空拔部分2 切尾；（1）经中间切断的钢管切尾长度：外径≥ 30 ㎜≯80 ㎜外径<30㎜≯50 ㎜（2）未经中间切断的其尾长度则不大于150 ㎜3 定尺管切管：（1）应先在一端，经检查合格后（壁厚和端部200 ㎜长度范围的表面）再切另一端2）切后用尺复量长度3）用定尺装置定位板，再切半吊须用尺复量一次4 在切管台上切管时，不应在钢管上留下夹痕和擦伤5 砂轮切管机切管时，管子与砂轮片应垂直，以免切成歪斜6 切断后应清除内毛刺10 打包检验工艺规程HW-ZY-008 1 按国标检验，钢管的内外表面有裂纹，折叠、轧折、离层和结疤等缺陷必须完全清除，其清除处的实际壁厚不得小于壁厚所允许的最小值。

深度不超过壁厚负偏差的其他缺陷允许存在2 检验合格并喷印标志的管，应分钢号、炉批号、规格打包，回切管须复验后归入原批钢管内3 成捆钢管应一端放置整齐，短尺钢管应单独包装4 每捆钢管重量应不大于3 吨5 钢管用铁丝捆扎后，还须用羊角撬棒拧紧，或用机械六角包装6 钢管捆扎后在两端铁丝处挂上厂标牌11 热轧车间工艺操作规程HW-ZY-009 1 一般工艺操作规程 ( 热轧) 坯料的验收→合格管坯切断→加热→穿孔→锤头→热检→投料或计量入库2 坯料的验收2.1 管坯进公司后由备料工序负责核对钢号、炉号、规格、支数、重量，其化学成分和低倍组织必须符合标准要求. 2.2 管坯按炉号在同一堆桩内堆放, 多只炉号时必须做好明显隔离标识. 2.3 检验员必须将磨修的部分做好明显标记 3 管坯切断3.1 管坯切断长度，定尺管坯为L+10-0 ㎜. 3.2 剪断后最短最长坯料允许范围500~1650㎜. 3.3 剪断机开机前 , 应检查设备的开关、油、电、气路是否通畅及易松动的零件是否紧固 . 开机后观察运转方向 ( 严禁反转 ) 待正常后 , 开始工作 . 3.4 剪断不同规格的坯料, 相应更换不同规格的刀片. 剪断工在更换刀片或更换规格时 , 通知热检工抽查3 支压扁及斜度 ; 剪断定尺料时 , 抽查定尺料长度 . 并在热检日报表的备注右下角, 做好大于 6% 的记录 . 3.5 剪断后的坯料压扁及斜度小于等于管坯直径的6%,最大≯ 8%. 3.6 剪断工必须做到斜头与齐头不能混放在一个端面内. 表 1: 允许压扁、斜度管坯直径㎜允许压扁、斜度㎜控制≤ 6% 最大≯ 8% ∮50 3 4 ∮60 3.6 4.8 ∮70 4.2 5.6 3.7 剪断不同规格坯料时, 应调整上下刀片之间的间隙, 刀片的间隙一般调到0.2~0.4 ㎜之间 , 该间隙靠调整垫片厚度来实现，当剪断规格分别为∮50、∮60、∮70时分别用 1.2 ㎜、1.0 ㎜、0.75 ㎜厚的垫片 . 管坯加热制度3.8 按生产加料 , 加料时必须核对钢号、炉号、规格、支数、入炉重量, 当更换规格、钢号及炉号时 , 须放信号管 5~10支, 杜绝混钢、混批事故 . 3.9 应尽量少开炉门，以减少吸入空气，避免出现黑头. 3.10 严禁使用漏水的水冷拨料钩, 大炉门前三支料要间隔一支坯料直径. 3.11 冷炉第一班开车，必须将管坯加热至800℃以上， 方可从第三炉门向下拨料 ,12 再加热至规定温度 . 3.12 勤翻料 ( 一般每次拨料 8—10 支) 翻料一次 . 表 2: 管坯加热工艺参照表 ( 仪表) 钢号加热段炉温℃穿终温度℃∮45-- ∮55 ∮60-- ∮65 ∮70-- ∮75 10＃、20＃1220—1310 1130—1170 1140—1190 1170—1210 注：∮ 45-- ∮55 加热时间 45—60 分钟；∮ 60-- ∮65 加热时间 50—65分钟；∮ 70-- ∮75加热时间 55—70 分钟；均热时间 10—15 分钟。

3.13 每半小时测定炉温并做好记录，炉料组长应在圆盘仪表纸上写明生产日期、规格、钢号、坯料长度及进出炉时间备查4 穿孔轧制4.1 穿孔机调整工应经常检查工模具情况，发现问题及时更换，在更换工模具规格的同时，首先切断顶杆小车电源，方可施行操作4.2 随时观察、了解穿孔负荷情况，工艺调整参数按轧制表进行4.3 调整工经常观察定心辊及辅助设备，发现问题及时调整处理. 4.4 顶杆位置调整，应按规定参数调整. 5 热检5.1 生产荒管规格按《工艺检验和试验规程》测量公差尺寸. 5.2 每次生产或更换规格时 , 先试穿 3 支, 待符合质量要求后 , 方可生产 . 5.3 掉队钢应及时回炉跟上原炉号, 在不能回炉的情况下需按不同的钢种分类堆放, 并用油漆写好规格、钢号. 6 荒管的打头6.1 根据生产规格选用模具 . 6.2 锤头要圆整 , 无棱角 . 6.3 不锤已冷却的荒管头，以防开裂, 冷荒管应重新加热再锤头 , 跟上原批号 . 荒管打头长度 : ∮45:130—140 ㎜, ∮50:140—150 ㎜, ∮60:150—160 ㎜, ∮65:160—170㎜, ∮70-- ∮75:170—180 ㎜. 7 荒管检验7.1 热检工对每批荒管的内外表面和公差尺寸进行检验。

7.2 分清钢号、炉号、规格、支数, 堆放在指定料架或投料 . 7.3 合格荒管的投料7.4 根据生产计划先后组织投料. 7.5 每批荒管必须有工艺流转卡跟批, 每吊上注明批号、吊数 . 7.6 不准混钢号、混炉号、混规格. 7.7 不合格品不准投料 . 13 高压锅炉用无逢钢管工艺操作规程( 热轧) HW-ZY-0010 执行标准1.1. 高压用无逢钢管圆管坯 :YB\T5137—98 1.2. 高 压 锅 炉 用 无 逢 钢 管 :GB5310—1995; 高 压 化 肥 设 备 用 无 逢 钢管:GB6479 —2000;石油裂化用无逢钢管 :GB9948 —88. 1.3. 外购高压用无逢钢管圆管坯必须是有许可证的厂家. 生产工艺流程坯料验收→酸洗磨修→断料→加热→穿孔→红打头→冷却检验→投料或堆桩管坯准备3.1. 坯料验收和磨修3.1.1. 坯料进入车间，按供方提供的质量证明书核对实物的钢号、炉号、支数、重量涂色标记 并按炉号验收表面质量、 尺寸公差等项目， 发现其中一项不符不能投料 . 3.1.2. 按标准 YB\T5137—98 标准要求，做化学成分、 低倍、非金属夹杂物试验 . 表 3: 取样规定序号检验项目取样数量 , 个取样部位1 化学成分1(每熔炼号 ) GB222 2 低倍 2 不同根管坯3 非金属夹杂 2 不同根管坯3.1.3. 取样后坯料按炉号堆放 , 两个炉号以上堆放必须有明显隔离标记。

3.1.4. 坯料、荒管酸洗磨修， 在酸洗过程中起吊2—3 次，以防酸腐蚀 , 起缸时放冷水缸或热水缸洗去余酸3.1.5. 管坯表面不得有裂纹、结疤、夹杂、夹渣、折叠、针孔、发裂允许有从实际尺寸算起不超过直径负偏差的凹坑和深度不大于0.5 ㎜划痕存在3.1.6. 圆管坯表面缺陷必须清除，清除深度从实际尺寸算起不得大于公称直径的 5%.清除的宽深比不小于6, 长深比不小于8, 在同一截面积最大清除深度不得多于 1 处, 并且清除缺陷处不能有棱角，应圆滑过度3.1.7. 磨修结束后，做好原始记录报表，并在坯料上写名规格、钢号、支数, 不得少于 3 支. 3.2. 断料3.2.1. 按计划单进行断料 , 严格按原料验收、备料管理制度执行3.2.2. 断料时 , 每吊不大于 2.8 吨14 3.2.3. 定尺管坯长度允许偏差 +10㎜、-0 ㎜. 3.2.4. 不定尺管 , 坯料上限 。