济源豫光4000氧现状总报告.doc

1 -第一章 评价目的、依据和范围1.1 评价目的1、根据生产工艺过程、原料、产品及其主要设备和操作条件分析，确定生产过程中的危险有害因素、分析其危险有害程度2、针对主要危险有害因素及其产生危险有害后果的条件，提出消除、预防、和减弱它们的对策措施3、为生产单位实现安全管理的系统化、标准化和科学化提供依据和条件4、为安全生产监督部门实施监督管理提供依据 1.2 评价依据1、《中华人民共和国安全生产法》2、《中华人民共和国劳动法》 3、《危险化学品安全管理条例》（国务院令第344号）4、《河南省安全生产条例》5、《压力容器安全技术监察规程》（1999年版）6、《压力管道安全管理与监察规定》（1996劳动部）7、《气瓶安全监察规程》（质技监局锅发[2000]250号）8、《安全现状评价导则》 （国家安全生产监督管理局安监管规划字[2004]36号）9、《中华人民共和国爆炸危险场所电气安全规程》10、河南豫光金铅集团有限责任公司委托河南省安全科学技术研究中心安全评价事务所承担安全评价委托书11、GBZ 1-2002《工业企业设计卫生标准》12、GBZ 2-2002《工业场所有害因素职业接触限值》13、GBJ 16-1987《建筑设计防火规范》（2001年版）14、GB 16912-1997《氧气及相关气体安全技术规程》- 2 -15、GBJ 87-1985《工业企业噪声控制设计规范》16、GB 2893-2001《安全色》17、GB 2894-1996《安全标志》18、GB 4053.1-1993《固定式钢直梯安全技术条件》19、GB 4053.2-1993《固定式钢斜梯安全技术条件》20、GB 4053.3-1993《固定式工业防护栏杆安全技术条件》21、GB 4053.4-1983《固定式工业钢平台》22、GB 4387-1994《工业企业厂内铁路、道路运输安全规程》23、GB 5044-1985《职业性接触毒物危害程度分级》24、GB 16179-1996《安全标志使用导则》25、GBJ 19-1987《采暖通风与空气调节设计规范》26、GB 18218-2000《重大危险源辨识》27、GB 50011-2001《建筑物抗震设计规范》28、GB 50034-1992《工业企业照明设计规范》29、GB 50046-1995《工业建筑防腐蚀设计规范》30、GB 50052-1995《供配电系统设计规范》31、GB 50053-1994《10kV 及以下变电所设计规范》32、GB 50054-1995《低压配电设计规范》33、GB 50057-1994《建筑物防雷设计规范》 （2000 年版）34、GB 50058-1992《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》35、GB 50062-19992《电力装置的继电保护和自动装置设计规范》36、GB 50116-1998《火灾自动报警系统设计规范》37、GB 50166-1992《火灾自动报警系统施工验收规范》38、GB7231-2003《工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识》39、GB 50187-1993《工业企业总平面布置设计规范》- 3 -40、GB 50191-1993《构筑物抗震设计规范》41、GB17264-1998《永久气体气瓶充装站安全技术条件》42、GB14194—93《永久气瓶充装规定》43、HGJ 229-1991《工业设备管道防腐蚀工程施工及验收规范》44、HG 20571-1995《化工企业安全卫生设计规范》45、HGJ 28-1990《化工企业接地设计技术规程》46、《河南省职工劳动防护用品配备标准》2002 年版 1.3 评价范围本次安全评价范围为：河南豫光金铅集团有限责任公司4000m3/h制氧厂。

评价内容包括：重大危险源评价、防火防爆设施评价、电气安全评价强制检验设备设施安全评价、（机械、烫伤、坠落、滑跌等）伤害保护设施评价、区域布局及常规防护设施安全评价、主要生产工艺及生产设施评价、有害因素安全控制措施评价、安全管理评价、事故案例分析与预防对策、主要对策措施与建议等 4 -第二章 概况2.1 公司概况河南豫光金铅集团有限责任公司（以下简称有限公司）成立于1998 年是一个集冶金、煤机、化工、建材为一体的综合性国有大型一档企业，其前身为济源冶炼厂公司下设 7 个生产厂，12 个经营性公司，一家控股集团有限责任公司，占地面积 69.4 平方米，现有员工约 4000 人，总资产 14.5 亿元，有限公司主要产品有黄金、电解铅、矿灯、石塑地砖等2.2 评价项目概况制氧厂是河南豫光金铅集团有限责任公司下属生产厂，是利用国债贴息、贷款进行的四期扩建工程的重要组成部分，于 2002 年 5月份投入使用总投资 2500 余万元，制氧生产线有职工 65 人（机修17 人），氧气充装站 5 人该厂制氧机组由北京有色冶金设计研究总院规划设计，开封空分厂制造，浙江开元安装集团有限公司安装，于 2002 年 5 月份投入使用，装备有 KDON4000/1800 型一套，主要负责为公司各分厂供应氧气、氮气。

该厂氧气充装站建于 2002 年底，投资近 25 万元，2003 年初建成，主要生产产品气有氧气、氮气，副产品有低温液体液氧、液氩、液氮2.3 评价项目平面布置制氧厂位于熔炼二厂东北角北临候月铁路线，南临盘溪河详见平面布置图2.4 气象条件年平均气温 14.3℃年极端最高气温43℃- 5 -年极端最低气温 -20℃历年平均气压 1000.9hPa年平均降水量 542mm年平均相对湿度 68%年平均风速 1.62m/s最大风速（30 年一遇） 15m/s夏季主导风向 ENE.E冬季主导风向 E.SW.全年主导风向 E.年平均蒸发量1593.96mm最大积雪厚度 21cm最大冻土深度 11cm基本风压 0.35kPa基本雪压 0.25kPa地震设防烈度为 7 度2.5 主要工艺流程2.5.1 制氧生产工艺流程简述设计本项目制氧流程采用深冷分子筛吸附流程产氧量为4000m3/h其制氧生产工艺流程框图如图 2-1 所示图 2-1 制氧生产工艺流程框图空气压 缩冷 却净化 干燥膨胀 增压换热液化 精馏分离低压 O2 缓冲罐O2 压缩压力 O2 缓冲罐低压 N2 缓冲罐N2 压缩压力 N2 缓冲罐O2 去 用 户N2 去 用 户液氮 储罐汽 化高 压 汽化器液氮冷 箱 分馏塔膨胀机 增压机分子筛 吸附器空气 冷却 塔空气 压缩 机- 6 -分馏后的气体再入上塔进行一步分馏，从而获得纯度为 95%的氧气和氮气；常温氧气和氮气经氧、氮压缩机加压至 1.2MPa 后送往氧气、氮气用户。

2.6 评价项目主要设备装置表 2-1 主要设备及参数表序号设备名称参 数1空气压缩机流量 Q=26400Nm3/h 出口压力 P=0.62MPa功率 N=2200Kw2空气冷却塔Φ1.4×18.5m3水冷却塔Φ1.2×12.6m4分子筛吸附器Φ2.8m V=-22m35分馏塔Q24500m3/h，N24500m3/h6增压机Q=3.3m3/h,P=0.78MPa7氧气压缩机Q=4600m3/h,P=1.2MPa8低压氧气缓冲罐Φ1.6m V=10m39压力氧气贮罐Φ1.6m V=10m310氮气压缩机Q=1800m3/h,P=1.2MPa11低压氮气缓冲罐Φ1.6m V=10m312压力氮气缓冲罐Φ1.6m V=10m313中压液氮低温贮槽P=1.6MPa，V=5m314高压汽化器P=1.47MPa，V=500m3/h15液氮储罐V=5m316液氩储罐V=20m317液氧储罐V=20m3- 7 -第三章 危险有害因素分析3.1 自然危险危害因素分析自然危险有害因素包括地震、雷击、洪水、高气温、低气温等3.1.1 地震该地区的地震设防烈度为7度。

强烈的地震可能造成建构筑物和设备装置的破坏，同时使液化或压缩的氧、空气、氮、氩等气体危险化学品大量泄漏，进而引发燃烧爆炸、中毒等灾害事故，并造成人员伤亡3.1.2 雷击厂内有许多高大的建构筑物、贮罐、高空排气管和金属管道、设备以及烟囱等，有可能遭受雷电波侵袭破坏，甚至引起火灾爆炸、伤害人身3.1.3 洪水地区年平均降水量为 542mm豫光金铅公司厂区排水利用地势标高位差，自排流出厂外暴雨较多时，排水不及时，可能造成厂区积水3.1.4 高气温、低气温该地区极端最高气温为 43℃，极端最低气温为－20.0℃，最大冻土深度 110mm，最大积雪深度为 210mm生产人员在高温环境工作易出现失误低气温有可能导致设备和管线破裂，并造成人员冻伤3.2 生产过程危险有害因素分析制氧厂工业生产过程中，所存在的大量危险有害物质、所采用的工艺技术流程和选用的装置设备，这些由生产性质本身所决定的生产条件、场所和环境，不可避免存在一些固有的危险有害因素其中最主要的当属氧气等所引起的火灾爆炸其次是中毒窒息、电- 8 -气伤害、机械伤害、低温冻伤、噪声振动等这些危险有害因素种类多、数量大、分布广，性质、特点各不相同。

因此，需针对各个场所岗位和不同时间阶段的不同特点，进行具体分析，以便心中有数，分清主次和轻重缓急，进而采取有效对策措施3.2.1 火灾爆炸危险1、压缩空气、富氧、液氧引起的火灾和化学性爆炸氧气生产过程中的火灾爆炸危险性，主要是由氧气本身所具有的化学活泼性和强烈的助燃性决定的氧气生产装置中存在大量含氧气体、液体，它们大多分别处于压缩、富氧、流动或液化状态，遇可燃物和点火源极易着火爆炸由于液氧在常温下能迅速气化，易于短时间内在周围形成有一定压力的富氧区域，而且液氧的大量蒸发，会使剩余液体内易于分解爆炸的乙炔浓度提高，因此液氧起火爆炸的危险性比气态氧要大得多根据 GBJ 16-1987《建筑设计防火规范》（2001 年版）、GB 16912-1997《氧气及相关气体安全技术规程》和 GB 50058-1992《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》等国家有关技术标准的规定，氧气的火灾危险性属于乙类，氧气站、空分厂房、制氧站房、液氧系统设施、氧气压力调节阀组的阀门室、氧气充瓶间（灌氧站房）等车间设施生产火灾危险性类别均为乙类透平氧压机防护墙内，液氧储配区和氧气调压阀组间属 21 区火灾危险区灌氧站房属 22 区火灾危险区。

1）空压系统：空压机运行时，若因冷却水、润滑油系统故障等原因导致冷却不良，或在排气管路中形成积炭氧化自燃，会在空压机的轴瓦、电机及排气管路（管道、冷却器、油分离器）中发生着火或爆炸事故形成积炭的主要原因是：进入空压机内的空气杂质多、净化不- 9 -好或带水，冷却不好造成空压机排气温度过高，润滑油的油质差（如闪点低、易气化）或用油量大而使油气、油水进入管道等，因而使空压系统内的油气、杂质等与压缩空气中的高温氧气流反应，生成积炭和裂解气其过程如图 3-1 所示：图 3-1 积炭燃烧爆炸过程示意图（2）精馏及液氧压送、储运系统：精馏塔在生产过程中的主要危险是乙炔及其它危险物质在液氧中引起的爆炸导致精馏塔爆炸的重要原因是液氧中富集了过量的易燃易爆物质，主要是乙炔、碳氢化合物、油及其热裂解的轻馏分，其次还有氮氧化物、臭氧、二氧化碳和硫化物等其来源一是原料空气不清洁而带进了杂质，二是空压机或膨胀机润滑油的热裂解产物带进了精馏塔中精馏塔内较易达到化学爆炸所需的三个条件：一是存在可燃物即乙炔、碳氢化合物等爆炸性杂质；二是存在助燃物氧；三是引爆源，包括①爆炸性固体微粒杂质（如固体乙炔）相互摩擦或与器壁摩擦产生火花，②静电放电（液氧中含有少量冰粒、固体 CO2时静电荷迅速增加） ，③气、液流体冲击或气蚀现象引起的压力脉冲造成局部压力升高，④化学活性很强的臭氧、氮氧化物等的存在，使液氧中的可燃混合物的爆炸敏感。