过程故障模态分析方法.doc

精选优质文档-----倾情为你奉上PSA集团标准质量标准过程故障模态分析方法Q24 211017/05/1999 V2 1/16目 录1 .主题2 .适用范围3 .相关文件4 .定义5 .方法的推行5.0 基本原理5.1工作组的成立5.2 过程故障模态分析方法档案的构成5.3 对可能存在的缺陷进行分析并分级5.4 研究整改措施5.5 提出整改措施建议方案后重新对缺陷进行评估5.6 整改措施的策划与实施5.7 整改措施确认6. 方法概要示意图附件1 过程流程图附件1 (续)附件2 《过程故障模态分析》表格的使用模式附件2 过程AMDEC分析表格附件3 评分表附件4 整改措施跟踪表PSA集团标准质量标准过程故障模态分析方法Q24 211017/05/1999 V2 2/161 . 主题本标准旨在确定过程的各种故障模态、它们的后果的分析方法以及级别评定方法通过对过程故障模态的分析可以消除过程对产品导致的缺陷风险, 其分析结果乃控制计划的输入数据（参见Q71 0120）2 适用范围本方法适用于PSA集团及其合作伙伴，使其在开发新的制造过程（2）时使用结构严密的方法来控制开发中的风险（1）。

此方法是确保制造过程可靠性的工具之一1） 有关新项目的风险控制与风险管理分别参见Q和 Q标准2） 新过程可以是一个全新的、从无到有的过程，也可以是因新项目导致的、或因现生产产品发生更改而导致的、在原有过程基础上发展、演变而来的过程，（两者均统称新过程）借助此方法，我们可以从新制造过程的设计阶段就开始对其进行控制应从项目开发的先期策划阶段就开始列出与此方法的实施相对应的需求，并将这些需求纳入先期策划之中过程故障模态分析方法考虑了风险的识别与解决这里针对的风险是指过程的设计与投入运行不能完全满足既定的质量要求（保证产品符合性的能力、操作规程的恰当性、监控措施的有效性与全面性，能力值计算，可追溯性，返修率和报废率等等）过程故障模态分析方法还可以扩展用于其它过程（技术、管理、物流等过程）最后，过程故障模态也可以用于对影响当前在用过程的偏差项进行整改性处理但此时行动计划的实施可能性会受到相当的限制注：经验反馈：如果要建立并维护产品/过程的标准性文件，最好重新修订过程AMDEC，并参考开发阶段获得的结果和/或观察到的事件以丰富过程AMDEC的内容3 相关文件 Q标准： 控制计划的原则及相关要求PSA集团标准质量标准过程故障模态分析方法Q24 211017/05/1999 V2 3/16Q 标准： 风险的管理Q标准： 风险的控制方法4 定义 过程 (ISO 8402)：一组将输入转化为输出的相互关联、相互作用的活动。

法译汉：将输入要素转化为输出要素的相互关联的手段和活动之总和—译注）注：- 输入元素对应于上游过程的产出品 输出元素乃过程的组成部分 人 机 料 主流向 输入 输出 环 法 上游过程 过程 下游过程用户：用户有两种：- 最终用户（产品的最终使用者）- 下一道工序的用户或下游工厂用户5 方法的推行5．0 基本原则过程故障模态分析方法是一种严谨的团队合作分析技术，通过共享每一成员所积累的经验及获得的能力确保其有效性。

通过过程故障模态分析方法可以：- 找出由过程导致的产品潜在缺陷 评估这些潜在缺陷对最终用户、下一道工序的用户或下游工厂用户的后果（影响—译注）PSA集团标准质量标准过程故障模态分析方法Q24 211017/05/1999 V2 4/16- 识别可能的原因 清理计划实施或已实施的缺陷探测手段 对缺陷本身或缺陷成因进行分级 讨论可以进行的行动计划并将其付诸实施 制订并实施行动计划 过程AMDEC的目标是通过对缺陷成因的根除或监控确保消除过程由过程引起的产品缺陷风险 借助过程AMDEC可以拟定并优化控制计划过程AMDEC乃产品AMDEC之自然接续5．1 成立工作组此工作组必须由以下人员组成：- 一名负责确保方法正确的推动人- 一名负责确保将分析进行到底的牵头人- 与过程分析有关的各部门代表（设计、工艺、制造、质量等）由以上这些人组成一个长期的工作组在整个AMDEC分析过程中由他们确保评分的一致性 如果需要， 工作组可以按照日程的安排申请专家或技术人员的帮助5．2 过程AMDEC资料的建立 在进行正式的分析之前， 工作组应该了解以下内容：- 功能性技术任务书（此任务书用途是什么？）和产品AMDEC- 产品/过程对（指产品及其相对应的过程—译注）的周边环境- 制造和装配要求（如：毛坯图）以及质量和产品可靠性目标- 同类产品/过程的质量记录- 产品的包装情况- 同类产品/过程对的过程ADMEC- 过程的分解及其范围；流程图，预计以怎样的方式生产产品 （详见附件1中表格）- 预设控制或控制计划（注：过程AMDEC的范围与控制计划的范围应一致） 注：如果过程故障模态分析资料中的任意一项短缺，建议不要开始进行分析。

5．3 潜在缺陷的分析与分类参考流程图所示，工作组应该认真检查过程的各组成工序（详见附件2）：- 查找某道工序可能导致的产品缺陷， PSA集团标准质量标准过程故障模态分析方法Q24 211017/05/1999 V2 5/16- 准确描述并界定每一项识别出的缺陷可能会对用户带来的最严重的后果- 一一列举可能由过程导致的产品缺陷的初步原因通过分析可以：-给缺陷确定一个由三项组成的评分（详见附件3中从1 到10的评分表）分值《D》：不易探测度，预定实施/已实施的监控措施不能截流缺陷或缺陷原因的风险大小分值《F》：故障频度，由相关过程导致的故障或故障原因的出现频率分值《G》：严重度，缺陷对用户可能造成的最严重后果的严重度 计算出级别指数《C》：将每一故障原因的分值D《不易探测度》、F《故障频度》及G《严重度》相乘，其乘积即为该故障原因的级别指数C： C=D × F × G 该指数确定与缺陷相关的级别其数值越高，相应的缺陷就越需优先处理 根据级别指数给缺陷划分级别，工作组在过程AMDEC的起始阶段根据质量目标及技术/经济背景确定级别阈值或相应的指标，如超出该阈值或指标即需采取整改措施（缺省设置为CL=36）（CL：即Criticite limite，级别指数限值—译注）。

如果下游已预设检查工位，将其视为整改措施列入过程AMDEC，但尽管如此，还是必须继续研究能在本岗位上一劳永逸地确保产出合格品的最终技术方案5．4 研究整改措施 工作小组针对既定的缺陷原因研究整改措施，并指定负责实施整改措施的单位 为确保工作效率，可以在“过程AMDEC会”之外开展整改措施的研究工作 此时牵头人要确保得到整改措施的研究结果5．5 提出整改措施建议方案后重新对缺陷进行评估 根据与第一次缺陷评估相同的原则，重新计算级别指数，但评分时应将整改措施考虑在内 一般来说，在过程AMDEC中，只能改动同过程相关的分值， 即：D《不易探测度》、F《故障频度》 可能会出现以下两种情况：- 新的级别指数值仍然高于限值： 必须研究其他整改措施以确保级别指数低于限值PSA集团标准质量标准过程故障模态分析方法Q24 211017/05/1999 V2 6/16- 新的指数小于或等于限值：应将预计采取的措施付诸实施注：- 尽管是一种生产过程的分析方法， 可能会在整改措施的研究、分析过程中提出产品更改建议 但是这些建议有待于确认生效，同时可通过重新进行产品AMDEC对分值《G》进行更改。

一旦更改产品或过程，均需重新进行相关的AMDEC分析 如果G=10，那么F或D应该是15．6 整改措施的策划与实施 所有相关的部门均要指定措施实施负责人AMDEC牵头人要同措施实施负责人一起制订整改措施的实施计划AMDEC牵头人要跟踪行动的完成情况详见附件4中表格样式）5．7 整改措施确认所有的措施和/或其最终结果都要经过检测才能得到确认可能会产生两种结果：- 目的没有达到：研究别的整改措施；- 目的已经达到：那么经修改的过程被认可， 过程AMDEC需更新专心---专注---专业PSA集团标准质量标准过程故障模态分析方法Q24 211017/05/1999 V2 7/16 6 方法概要示意图PSA集团标准质量标准过程故障模态分析方法Q24 211017/05/1999 V2 8/16附件1 过程流程图1 工序的编号标注每一道相关工序的编号 如果对某一中间工位没有编号（装卸、库存等……），要标注字母M （装卸）、S（库存）等……，同时标明上一道工序和下一道工序的编号（如：介于工序10 和11 之间的库存，要标为10 S11）2 工序流程图BA例如： 。