故障分析01035.doc

一、磨光 磨光时金刚砂自行脱落主要有以下几种原因 !“ 在皮胶上滚压金刚砂时用力不够，金刚砂只粘在皮胶表面，黏合面小，金刚砂 周围无皮胶，磨光过程中金刚砂接触工件表面时即自行脱落 解决方法：滚压金刚砂时可取一根小于磨轮中心孔径的铁棍，穿入磨轮中心孔中， 用力滚压即可 #“ 金刚砂滚压上后皮胶尚未固化，此时皮胶较软，结合牢度差 解决方法：金刚砂滚压成后先在$%&左右的温度下烘烤’%()*，或在相应温度的通 风干燥处晾干 +“ 磨轮涂皮胶之前未经烘烤预热涂上皮胶并黏合金刚砂后，由于磨轮温度低， 皮胶会很快冷却，从而影响了金刚砂的黏合强度，这一现象在冬季尤为多见 解决方法：在涂皮胶之前磨轮先在’% , -%&的烘箱中预热，然后再涂皮胶和滚压 金刚砂 $“ 金刚砂黏合后烘烤温度过高引起皮胶老化，皮质老化后会发脆 第三篇 镀件预处理新技术应用与典型实例 #“! 解决方法：控制烘烤温度不超过!“# !$ 黏合剂没有按金刚砂粒度来调配，过稀两者适宜的比例应该是： %“ & 金刚砂，皮胶与水之比为!’!； (“ & 金刚砂，皮胶与水之比为(’%； )*“ & 金刚砂，皮胶与水之比为+’,； )-“ & 金刚砂，皮胶与水之比为+$!’*$!。

由上列数据可见，金刚砂粒度越小，皮胶应越稠，反之应越稀，这样才有利于金刚 砂在皮胶中牢固黏合但在实际操作中这一比例较难掌握，因为皮胶并非一次性配制使 用，也不是只粘一种金刚砂，虽在水浴中加温也会有水分的蒸发，故主要凭经验掌握 三、磨光件表面难以磨尽道痕 工件表面难以磨尽道痕的原因除了工件表面过于粗糙、使用的金刚砂粒度又过细之 外，主要是细金刚砂中混进粗金刚砂，结果在精磨时道痕在不同部位时隐时现故金刚 砂的使用与保管中都应予以注意 解决方法：将已混杂的金刚砂用相应“目”的铜丝网布筛一遍，把粗粒度的金刚砂 筛出来，筛下来的金刚砂仍可继续使用 四、磨料的黏合剂选用不当引起磨轮报废 黏合金刚砂的黏合利应该用皮胶某单位为便于操作，改用乳胶由于乳胶不易干 透，韧性不好，使用后磨轮上的残留胶质无法清理掉，用带齿的钢片刮也无济于事 解决方法：将报废的磨轮装在车床上车去外层，以大改小后重新用皮胶黏合金刚 砂 !%# 电化学除油溶液表面的污物影响除油质量 电化学除油溶液的清洁维护重点首先是溶液的表面，在电化学除油的反应过程中， 在分解油污的同时便会产生肥皂、甘油、硬脂酸酯等物质，这些物质及尚未与碱液起作 用的游离油污悬浮于溶液表面，当工件进出溶液时即会黏附在工件表面上，严重地危害 着工件的除油质量，这是引起镀层掉皮的重要因素。

本例故障就是由此引起的，要除去 这层漂浮物可用布网捞除，也可用粗质纸平贴液面吸去 为防止这类事故再次发生，可在工件挂入除油槽时先在碱液中抖动几下，以漂去工 件入槽过程中与碱液表面接触时黏附上的污物工件出槽时也应先在碱液中抖动几下， 并趁液面上的污物向四周扩散时迅速提出当发现槽底有污泥沉淀时，可先吸出上部清液于另一槽里，弃去沉淀物，洗净槽子 后将吸出的清液吸回原除油槽中，补充不足部分的材料即可使用 !&# 电化学除油后未热水洗而影响镀层的结合强度 工件在电化学除油后须经热水漂洗这是工艺上的需要，也是保证镀层质量的需要 因为工件经电化学除油之后表面留有碱液及油污被皂化、乳化后的产物，这些物质遇到 冷水后会凝聚在工件表面为此，经电化学除油后的工件必须经过’()以上的热水清 洗，只有这样才能彻底除尽工件表面的污物，达到保证质量的目的 !*# 电化学除油时工件的悬挂方法不当影响镀层质量 某电镀厂镇一批盒子形工件，镀成后有一个内角的镍层全部鼓泡根据分析，该现 象是因电化学除油过程中该部位存有气体引起窝气影响了这一部位油污的去除，在此 未经过电化学除油的工件表面沉上的镍层必然是不牢固的 镀镍时可以移动阴极，不断晃动工件，从而防止气体的吸附。

!’# 电化学除油后发现工件粗糙 某厂电镀车间的电镀件经电化学除油后表面的光洁度大受影响，笔者应邀参与了对 这一故障的讨论根据这一现象可以否定因氢氧化钠浓度过低的影响，否则必然是呈锈 蚀状腐蚀，不可能如此均匀是否有可能被氯离子污染呢？如溶液中混入盐酸（一般大。