烧结工艺简述.docx

4、烧结工艺4.1 设计规模及生产能力4.1.1 设计规模328 天，年本项忖烧结车间设汁规模为 2X90m2, 车间为连续丄作制，主机年工作日 作业率＞ 90%o4.1. 2生产能力同等企. 5t/m2. h, 年产根据原料状况，考虑到设备装备水平及生产工艺等综合因素，参照国内一些 业的烧结生产实践，本设讣烧结机利用系数为 1.2t/m2. h,设备能力可达 到1烧结矿 170 万吨生产能力为Q = n ? F ? n ? T=2X90X1.2X328X24=1700352 吨 / 年式中： n—— 烧结机台数F—— 烧结机有效面积， m2Q—— 烧结机利用系数， t/m2. hT— 一 烧结机年工作小时数， h4.1.3产品方案1.8烧结矿碱度 (Ca0/Si02)烧结矿温度 <100 °C烧结矿化学成份见表烧结矿化学成份名称TFeFeOSi02CaOWgOAI203PSR烧结矿（％）56104. 728.72. 781.350. 0230. 0351.84. 2原燃料及点火煤气4. 2.1含铁原料含铁原料为进口矿粉（澳矿、印矿为主）、国产精矿粉及废回收料、高炉和烧 结返矿料从堆料场由汽车送至原料车间的贮矿槽内堆放。

4. 2. 2燃料烧结配加固体燃料为焦粉或无烟煤粉，入厂粒度要求为 0 — 25mm,山汽车直 接将成品送至原料贮矿槽内4. 2. 3熔剂熟口云石外购解决，汽车直接将 0 — 3mm的成品送至原料车间的贮矿槽内生石灰粉山汽车运输，料罐装载，直接吊装至生石灰矿仓，再山下部螺旋输 送机配料4- 2- 4点火煤气釆用拓炉煤气点火，热值为 850Kcal/Nm3,山高炉供应烧结用原料、燃料化学成份见下表原、燃料化学成份表（%）成份名称TFeSiOCaOMgOS烧损精矿粉6071.20.40. 102进口矿粉62.04.00. 0413.5焦粉9.00. 0585熟白云石4.6502.90.0142生石灰粉4.0751.30. 06152X90m2带式烧结机物料消耗一览表物料名称单耗（kg/t.烧）年耗量（万吨/年）日耗量（吨/日）小时耗量（吨/时）备注铁料908154.44707. 3196. 14熟白云石33.65. 72174.47. 27年工生石灰78. 9713.43409. 4517. 06作日焦粉62. 0810. 56321.9513.41328天合it10834. 3工艺流程4. 3.1 工艺流程概述烧结工艺流程是从原燃料进厂到成品烧结矿输出，包括 : 燃料接受、燃料破 碎、 含鉄料接受、配料、混合、制粒、滚煤、烧结、冷却、筛分整粒、成品取制样 及输 出。

1）原燃料、熔剂的接受贮存和准备精矿粉山汽车运输运到原料场，熔剂和燃料（焦炭）经破碎筛分加工到 0 — 3mm后用汽车运到原料场（熔剂及燃料破碎在熔剂燃料破碎室内进行）抓斗吊车 将原料 仓内贮存的各种原料抓入各自的配料槽内2） 配料含铁原料、熔剂、燃料通过配料槽下的调速园盘给料机和电子皮带配料秤进 行配 料，生石灰通过配料槽下的石灰消化给料机，先预加水消化后，经电子秤设定 的配料比进行各种组合配料为保证烧结矿成分波动小，质量好，冷返矿均在配料 室进行集中配料造成混合料3） 混合造球混合料通过三次园筒混合机进行混合与造球，使各组料充分混合均匀，并造 成小 球粒，提高烧结料层的透气性，考虑到将来烧结矿产量及的质量提高，在设计 上留有 将来造小球团进行小球烧结的可能性4）铺底料与布料本设计采用铺底料工艺，铺底料由冷矿筛分的物料分出 10 —20mm 粒级的一部分料进行台车铺底，铺底料厚度约 30mm 混合料通过园筒给料机及梭式布料器均匀地铺布到台车上，料层厚度可达 600mm5） 点火与保温烧结点火采用双斜预热式点火炉，该点火炉具有火焰短、热耗低、热效率 高，沿台车方向供热均匀、体积小、重量轻等特点。

点火温度为1100°C,点火时间1分钟；为了改善烧结矿的质量，点火后的烧 结料进入不供热的保温段内保温，保温时间约 1 分钟6） 烧结混合料经点火后在主抽风机负圧作用下进行抽风烧结，烧结带均匀向前移 动7） 烧结矿的冷却与整粒烧结矿饼在机尾卸下后，经单车昆破碎破碎到小于100mm,然后进入鼓风环式 冷却机 进行冷却冷却后的烧结矿温度小于 100° Co烧结矿在环冷机卸料后，由皮 带机运至整粒装置：整粒装置由一次冷矿振动筛和二次冷矿振动筛（二层筛）组 成，经筛分整粒后的烧 结矿被分成以下儿种类别和粒级：成品烧结矿 （＞ 20mm、5- 10mm、10-20mm）,冷返矿（＞5mm、铺底料（10-20mm），分别送到高炉车间矿槽和 烧结铺底料槽二次龍合烧结机fj灰尘抽风冷却>5mm>20mmn二段備分3- ° mm10-5mi^^2O^0mm烧结工艺流程图(8) 冷返矿处理配料经筛分整粒后产生的小于 omm的冷返矿山皮带机运入配料室冷返矿槽，参加 集中(9) 成品检验采用人工取制样并进行冷态转鼓强度试验和制样送化验分析10) 粉尘处理料系山机头、机尾除尘器捕集的粉尘、集气管收集的粉尘、小格散料分别送往配 统。

11) 主抽风系统及机尾除尘道从烧结废气汇集于集气管经机头电除尘器除尘净化后通过主抽风机将烟气经烟 烟囱排入大气放散，排放浓度低于国家要求标准12) 产品输送产不机上，运成品烧结矿用皮带机直接运到高炉贮槽供高炉使用，当高炉和烧结两车间生 均衡时烧结矿可山胶带输送机到烧结堆场存放，等使用时再用装载机运到皮带 往高炉贮矿槽4. 3. 2工艺流程特点(1)燃料粗细破碎相结合， W3mm粒级八90-95% ;( 2) 采 用自动配料；( 3) 采 用小球烧结工艺，三段混合(制粒与滚煤分段进行)，提高烧结矿产 质量；( 4) 采 用铺底料工艺，厚料层烧结，料层厚度 500mm ；( 5) 采 用新型实用的点火炉，使用高炉(或转炉混合)煤气；( 6) 采 用双系列三次筛分流程；7) 取消热筛，由筛分整粒系统完成返矿分离准，环(8)机头机尾采用电除尘器，除尘效率高粉尘排放浓度大大低于国家标境好4. 4烧结物料平衡2X90m2烧结车间物料平衡烧结前烧结成物料名称万吨/a百分比(%)物料名称万吨/&百分比(%)含铁矿粉154. 404& 99烧结矿170. 0453. 96灰尘6.312. 00烧损37. 7011.96熟白云石5. 721.81返矿76. 5224.28生石灰13. 434.26灰尘6. 312. 00焦粉10. 563. 35铺底料24. 577. 80水23. 637. 50返矿76. 5224. 28铺底料24. 577. 80合计???100%? ?■ ・100%4. 5主要设备选型与计算根据工艺需要及产品产量质量要求，本着实用、可靠、经济，合理的原则对 设备进行选择。

4. 5.1烧结机根据生产需要建设2X90m2烧结机，烧结机利用系确定为 1.2t/m2h,烧结机生产能力为170万吨烧结机面积:S 二 Q/n ? n ? T式中： S—— 烧结机有效面积 (m2)Q—— 烧结矿年产量， tQ —烧结机利用系数 (t/m2h)n—— 烧结机台数T—— 烧结机年工作小时数 h经计算，S二90m2,烧结机台车宽2. 5米，有效烧结长度36米，行走速度 1. 5-4. 5 米/ 分4. 5. 2 混合机选用一台 03X12 米园筒混合机，转速为 6.94转/分，安装角度为 2. 8 °1)混合时间Le sin a=2. 137 tgP =H ? De ? X ? tg P sin 4>上式中：Le—— 混合机园筒有效长 (m)JT 圆 周率De — 混合机园筒有效直径 （m）X ——混合料园筒转速转 / 分a――混合机倾角①一一混合机安息角t――混合时间（分）（2）填充率Q? t=15. 83%0.471rLeDe2根据以上计算结果，物料混合时间 2. 137 分钟填充率为 15. 83%,符合规定 要 求4.5.3 圆筒制粒机选用两台“3.5X16米园筒制粒机，转速为8.5转/分,安装角度为1.3 ° （1）制粒时间Lesin a上式中：Le—— 制粒机园筒有效长 （ m）31 圆周率De — 制粒机园筒有效直径 （m）X ——制粒园筒转速转 / 分?——制粒机倾角①一一制粒机安息角t――制粒时间（分）（2）填充率Q? t=12. 04%0. 471rLeDe2根据以上计算结果 , 物料混合时间 4.3197分钟。

填充率为 12. 04%.4. 5. 4鼓风环式冷却机1）鼓风环式冷却机面积选择A 有效 =Q? t/60? Y? hD=A 有效/ Ji b+Ld/ n上式中：A 有效——冷却机有效面积 （ m2）Y —— 烧结矿堆积密度 t/m3Q —— 冷却机的设计能力 （t/h ）t—— 冷却时间取 58minh 冷却机料层高度 m 取 1. 5mD—— 冷却机直径 mb—— 冷却机台车宽度 mLd 一一冷却机无风箱段的中心长度 m处理烧结饼量取 200t/ho经计算，冷却面积为110m2，环冷中径21.5m,台车栏板高1.6m,料层厚度1.5m,台车宽度3m,有效冷却时间50_70min2）鼓风环式冷却机用风机选择冷却风量取 2250Nm3/t-s, 单位冷却面积风量为 98. 35nm3/m2. min, 选用 G4 —73- 12Ne20D锅炉离心风机 3台，全压 5334Pa,流量254670Nm3/h,电机500kW4. 5. 5冷烧结矿振筛本工程烧结矿筛分室振动筛串连布置，一段筛出《 5mm 冷返矿，二段筛出 5 —10mm成品烧结矿，三段筛出10 — 20mm成品烧结矿或铺底料，筛上为》 20mm的成品烧结矿。

根据计算选择两台 3.1X7. 5m 振动筛。