铜熔炼实习报告.docx

铜熔炼实习报告 铜熔炼实习报告 熔炼车间实习报告 WP 熔炼车间是冶炼厂的主要生产车间，车间的主要任务是生产铜阳极板熔炼车间处理的铜精矿均为外购铜精矿，利用电炉和合成炉生产冰铜电炉主要是由矿热电炉处理焙烧车间生产的焙砂，合成炉主要处理经蒸汽干燥机干燥后的干精矿，电炉、合成炉产出的冰铜搭配进入转炉进行吹炼，转炉产出的粗铜进入阳极炉精炼，最后由双园盘浇铸系统产出合格的铜阳极板送精炼厂在实习期间主要了解了以下几点，现简单介绍如下1.冰铜熔炼 铜精矿首先熔炼获得冰铜，然后将冰铜吹炼成粗铜冰铜熔炼是在高温柔氧化气氛条件下将硫化铜精矿熔化生产MeS共熔体的方法，又称造锍熔炼冰铜熔炼将精矿中的铜富集于冰铜中，而大部分铁的氧化物与加入的熔剂造渣冰铜与炉渣由于性质差别极大而分开 冰铜熔炼分为鼓风炉熔炼、反射炉熔炼、电炉熔炼、电炉熔炼、闪速熔炼及一步炼铜等无论设备不同，冶炼过程的实质是相同的，都属于氧化熔炼 高温下，炉料受热后形成低价稳定的化合物，随着形成低熔点共晶组分熔化析出，即形成初冰铜和初渣其最终成分的形成是在熔池中完成 熔炼的主产物冰铜是由Cu2S、FeS组成的合量，其中还溶解了一定数量铁的氧化物和其它硫化物，如Ni3S2、CoS、PbS、ZnS等。

一般Cu+Fe+S占冰铜总量的80%~90%炉料中的金银及铂族元素在熔炼过程中几乎全部进入冰铜中Se、Te、As、Sb、Bi等元素也部分地溶解在冰铜中 冰铜品位的选择取决于以下因素：炉料的性质和成分、熔炼特性、经济条件等 熔炼生精矿时，冰铜品位不能在大范围内变动，但可用预先焙烧来调整，焙烧程度愈大，熔炼时冰铜品位愈高，反之亦然冰铜品位越低，吹炼所需时间愈长，吹炼时能耗愈大，炉衬消耗愈快施行证实，选择冰铜品位为37~42%较为合理但冰铜品位太高也存在一些问题 (1)冰铜品位高，铜在炉渣中的损失增多2)产生高品位冰铜，需延长精矿的焙烧时间，降低了焙烧的生产率，并增加烟尘产出量 (3)高品位冰铜的吹炼比较困难，因为吹炼过程的热绝大部分来自FeS的氧化，高品位冰铜中FeS含量少，其氧化产生的热量较少故热量不够，使吹炼作业难以进行2.炉渣的形成 炉渣是炉料和燃料中各种氧化物的共熔体，炉料中的脉石主要是石英、石灰石等，在冰铜熔炼过程中，与铁的硫化物氧化产出的FeO反应，形成复杂的硅酸盐炉渣 炉渣成分和性质直接影响熔炼过程的技术经济指标 〔1〕炉渣的性质决定熔炼过程的能耗。

如炉渣熔点高，炉渣放出大量热；另一方面，如炉渣具有大的热含量，加热炉渣到熔点所消耗的热量也增加 〔2〕炉渣的性质很大程度上决定炉温的凹凸，炉内的温度决定于炉渣的熔点，而炉渣的熔点是由其成分决定的，要改变炉温，须改变炉渣成分 〔3〕炉渣的性质决定炉子的生产率，熔炼酸性炉渣时，具有较高的黏度和熔点，炉子的生产率比熔炼碱性炉渣时小 〔4〕炉渣的性质和熔炼时形成的炉渣量是决定铜回收率的一个基本因素，因熔炼时伴随于炉渣中的铜的损失是熔炼过程的主要损失 炉渣的黏度是炉渣的重要性质之一，其影响炉渣和冰铜的分开及炉内放出，热量传递等生产上要求炉渣黏度低，流动性好，利于操作和渣与冰铜的分开 影响炉渣黏度的因素主要是SiO2、FeO含量及温度为降低炉渣黏度，须采用以下措施 a)适当提升SiO2含量，防止Fe3O4饱和析出 b)较高的FeO含量提升FeO含量可促进SixOy2-复合阴离子解体，降低炉渣熔点，利于炉渣过热随FeO含量增大，黏度下降FeO含量过高也不利，因炉内氧化气氛会使Fe3O4平衡浓度相应增大，温度不稳定会带来Fe3O4饱和析出，增大黏度。

c)少量CaO、Al2O3存在可降低炉渣黏度 d)较高炉温，可降低黏度炉渣过热，复杂硅氧离子解体，不析出Fe3O4都需要炉内高温条件3.铜锍的吹炼 铜锍吹炼的过程是周期性的，整个过程分为两个周期在吹炼的第一周期，铜锍中的FeS与鼓入空气中的氧发生激烈的氧化反应，生成FeO和SO2气体FeO与加入的石英熔剂反应造渣，故又叫造渣期造渣期完成后获得了白锍(Cu2S)，持续对白锍吹炼，即进入第二周期在吹炼的第二周期，鼓入空气中的氧与Cu2S〔白锍〕发生激烈的氧化反应，生成Cu2O和SO2Cu2O又与未氧化的Cu2S反应生成金属Cu和SO2，直到生成的粗铜含Cu98.5%以上时，吹炼的第二周期结束铜锍吹炼的第二周期不加入熔剂、不造渣，以产出粗铜为特征，故又叫造铜期 在转炉吹炼的过程中，反应几乎全是放热反应，放出的热量足以维持1200℃下的高温进行自热熔炼为了防止炉衬耐火材料因过度受热而缩短炉寿命，所以需要向炉内加入冷料以控制炉温用空气吹炼高品位的铜锍时，吹炼所需的热量难以维持过程自热进行，可以鼓入富氧空气，减少烟气带走的热量以弥补热量的不够，富氧空气吹炼可以缩短吹炼时间，提升生产能力。

转炉吹炼过程是周期性的作业，倒入铜锍、吹炼和倒出吹炼产物三个过程的循环，造成大量的热量损失；产出的烟气量和烟气成分波动很大，使硫酸生产设备的生产条件难以稳定，致使硫酸的回收率不高这是转炉吹炼过程的主要问题 当然，铜熔炼的过程并不仅仅只以上几条，还包括其它一系列的过程在这当中还有很多实际经验需要我们去了解掌握只有这样，才干不断在施行的基础上发现问题、分析问题、解决问题，这就是我们以后的工作职责 扩大阅读：钕铁硼熔炼工艺实习报告 实习报告 实习内容：熟悉工艺流程掌握抛丸机、熔炼等设备的原理以及各牌号产品工艺控制参数及质量控制点 经过一个礼拜关于熔炼的实习，使我对熔炼操作的了解大大加深因为现在产品基本上是高牌号产品，而且产量并不特别多，所以600kg速凝炉的使用比较频繁600kg速凝炉的基本操作规范如下：作业准备→装料→抽真空→烘料→充氩→加热→精炼→浇铸→冷却出炉→铸片检验其中装料前需先对坩埚进行检查，假设坩埚内的炉渣较多就必须进行清理，否则会影响产品的成材率同时，一个坩埚在使用40-50炉后需要换新的坩埚装料时，也要严格按照要求来进行，先加入铁，再加钕，然后加入一些其他材料，最后再加入钕。

下一步是抽真空，在溶解室真空度达10Pa以下时，进行烘料，待真空度达5Pa以下后充氩充氩完成后进行加热，等溶解室压力计显示27000Pa后，停止送功率，对溶液进行测温，一般浇铸温度在14507℃，此后需再加大功率使温度高于浇铸温度，目的是为了让金属充分熔化下一步就是进行浇铸，浇铸过程中操作人员应不停地观察，控制流速，防止过快而冲坏铜辊产品出炉后需要对袋中充入氮气，防止产品过热氧化 在实习过程中，也碰到了一些问题，询问了班长和其他人员才得知答案比如说为什么熔炼中是充氩气而不是氮气？这是因为氩气是惰性气体，不会跟材料发生反应，而氮气相对较活泼，在温度较高的时候会和铁等发生反应又比如为什么产品有些发黑或者发蓝？这原因比较多，有可能是因为炉内漏气或者材料问题等等为什么要安装中间包？中间包起均匀、降温的作用，防止铁水直接冲到铜辊上而烧坏铜辊中间包的材料是水晶磨来石，需要常常改换 在熔炼过程中还需要注意一些问题对铸片牌号必须炼一炉放一张伴同卡，当值牌号混淆每次出炉后需将炉子四周的炉灰等杂志清理干净，并将铜辊磨成紫铜色用钢杆清理坩埚内炉渣，不能过重敲打，且补坩埚时要用纯玻璃水拌开启炉盖的时候需先开启主阀待溶解室压力在201*0Pa以下，关掉机械泵，开启空气导入阀，使压力计在95000Pa以上，且红灯不亮，才干进行开启。

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