数控车床编程与操作项目教程完美版项目四--槽类零件的数控车削加工课件.ppt

数控车床编程与数控车床编程与操作项目教程操作项目教程任务一任务一内外槽的数控车削加工内外槽的数控车削加工项目四项目四 槽类零件的数控车削加工槽类零件的数控车削加工任务二任务二使用子程序完成槽类零件的使用子程序完成槽类零件的数控加工数控加工项目四项目四 槽类零件的数控车削加工槽类零件的数控车削加工使用子程序完成槽类零件的数控加工使用子程序完成槽类零件的数控加工任务一任务一v学习目学习目标标（1）掌握典型子程序类零件的工艺安排2）掌握宽窄槽的加工方法3）掌握数控车床子程序类零件的编程方法v任务引任务引领领制定图4-1所示车削零件的数控加工刀具卡及加工工序卡，并编写加工程序图图4-1 4-1 车削等距槽子程序加工实例车削等距槽子程序加工实例使用子程序完成槽类零件的数控加工使用子程序完成槽类零件的数控加工任务一任务一 槽的加工工艺槽的加工工艺 一、1.切槽加工的特点切槽加工的特点如下：（1）切削力大由于切槽过程中切屑与刀具、工件的摩擦，切槽时被切金属的塑性变形大，所以在切削用量相同的条件下，切槽时切削力比一般车外圆时的切削力大2025v关联知关联知识识使用子程序完成槽类零件的数控加工使用子程序完成槽类零件的数控加工任务一任务一使用子程序完成槽类零件的数控加工使用子程序完成槽类零件的数控加工任务一任务一内沟槽的车削方法内沟槽的车削方法2.使用子程序完成槽类零件的数控加工使用子程序完成槽类零件的数控加工任务一任务一切削用量的选择切削用量的选择3.（1)背吃刀量ap。

当横向切削时，切槽刀的背吃刀量等于刀的主切削刃宽度，所以只需确定切削速度和进给量即可2)进给量f若刀具刚性、强度及散热条件较差，则适当减小进给量当进给量太大时，刀具容易折断；当进给量太小时，刀具与工件产生强烈摩擦会引起振动当用高速钢切槽刀车钢料时，f=0.050.1mmr；车铸铁时，f=0.10.2mmr当用硬质合金刀加工钢料时，f=0.10.2mmr；加工铸铁料时，f=0.150.25mmr使用子程序完成槽类零件的数控加工使用子程序完成槽类零件的数控加工任务一任务一（3)切削速度vc切槽或切断时的实际切削速度随刀具的切入越来越低，因此，切槽或切断时切削速度应选得大一些用高速钢车刀切削钢料时，vc=3040mmin，加工铸铁时，vc=1525mmin用硬质合金切削钢料时，vc=80120mmin；加工铸铁时，vc=60100mmin使用子程序完成槽类零件的数控加工使用子程序完成槽类零件的数控加工任务一任务一槽类工件的加工方法槽类工件的加工方法4.（1)车槽的刀具的主切削刃应安装在与车床主轴轴线平行并等高的位置上，主切削刃过高或过低都不利于切削2)切削过程若出现切削平面呈凸、凹形，或因切断刀主切削刃磨损出现“扎刀”时，则调整车床主轴转速和进给量。

3)对于外圆切槽加工，若槽宽比槽深小，则采用多步切槽的方法4)对于内沟槽加工，与外圆切槽的方法相似，确保排屑通畅和振动最小切削时应从底部开始向外进行切削，这样有利于排屑使用子程序完成槽类零件的数控加工使用子程序完成槽类零件的数控加工任务一任务一 子程序子程序 二二、使用子程序完成槽类零件的数控加工使用子程序完成槽类零件的数控加工任务一任务一调用子程序的格式调用子程序的格式1.调用子程序的格式为M98PL；其中，P为调用的子程序号；L为重复调用的子程序的次数使用子程序完成槽类零件的数控加工使用子程序完成槽类零件的数控加工任务一任务一子程序的格式子程序的格式2.子程序的格式为O（子程序号）M99；（子程序返回）使用子程序完成槽类零件的数控加工使用子程序完成槽类零件的数控加工任务一任务一为了进一步简化加工程序，可以允许左子程序中调用另一个子程序，这一功能称为子程序的嵌套当主程序调用子程序时，该子程序被认为是一级子程序FANUC18T系统中，只能有2级嵌套，FANUCOi系统中的子程序允许4级嵌套，如图4-2所示子程序的嵌套子程序的嵌套3.使用子程序完成槽类零件的数控加工使用子程序完成槽类零件的数控加工任务一任务一图图4-2 4-2 子程序的嵌套子程序的嵌套使用子程序完成槽类零件的数控加工使用子程序完成槽类零件的数控加工任务一任务一 切槽刀对刀切槽刀对刀 三三、切槽刀的切槽刀的Z Z方向对刀方向对刀1.图图4-3 4-3 切槽刀切槽刀Z Z方向对刀示意图方向对刀示意图手动模式下按“主轴正转”键，使主轴转动。

选择相应的倍率，移动切槽刀，使切槽刀左侧刀尖刚好接触工件右端面沿着-X方向进行车削端面，后保持刀具Z方向位置不变，再沿+X方向退出刀具，如图4-3所示，使主轴停转按面板上的键，进入刀补界面按“补正”键，把刀具的Z方向的偏移值输入到相应刀具长度补偿中，自动测出刀具补偿值并反映到系统中使用子程序完成槽类零件的数控加工使用子程序完成槽类零件的数控加工任务一任务一手动模式下按“主轴正转”键，使主轴转动选择相应的倍率，移动切槽刀，沿着外圆-Z方向（长约35mm）试切外圆（主切削刃刚好接触工件），后保持刀具X方向位置不变，再沿+Z方向退出刀具，如图4-4所示，使主轴停转使用千分尺测量出外圆直径，按面板上的键，进入刀补界面按“补正”键，把刀具的X方向的偏移值输入相应刀具长度补偿中，自动测出刀具补偿值并反映到系统中切槽刀的切槽刀的X X方向对刀方向对刀2.图图4-4 4-4 切槽刀切槽刀X X方向对刀示意图方向对刀示意图使用子程序完成槽类零件的数控加工使用子程序完成槽类零件的数控加工任务一任务一 槽加工的工艺方法槽加工的工艺方法 四四、切槽刀的切槽刀的Z Z方向对刀方向对刀1.当槽宽度尺寸不大时，可用刀头宽度为槽宽的切槽刀，一次进给切出，如图4-5所示。

编程时还可用G04指令在刀具切至槽底时停留一定时间，以光整槽底图图4-5 4-5 窄槽加工方法窄槽加工方法使用子程序完成槽类零件的数控加工使用子程序完成槽类零件的数控加工任务一任务一当槽宽度尺寸较大(大于切槽刀刀头宽度)时，应采用多次进给法加工切槽，并在槽底及槽壁两侧留有一定精车余量，然后根据槽底、槽宽尺寸进行精加工宽槽加工方法宽槽加工方法2.图图4-6 4-6 宽槽加工的刀具路线宽槽加工的刀具路线使用子程序完成槽类零件的数控加工使用子程序完成槽类零件的数控加工任务一任务一（1）切槽刀有左、右两个刀尖及切削刃中心处三个刀位点在整个加工程序中应使用同一个刀位点，一般采用左侧刀尖作为刀位点，使对刀、编程更方便，如图4-7所示2）切槽过程中退刀路线应合理，切槽后应先沿径向(X向)退出刀具，再沿轴向(Z向)退刀，避免撞刀宽槽加工的注意事项宽槽加工的注意事项3.图图4-7 4-7 切槽刀刀位点切槽刀刀位点使用子程序完成槽类零件的数控加工使用子程序完成槽类零件的数控加工任务一任务一图4-1所示的零件毛坯直径为45mm，长度为110mm该零件车削的槽宽都为4mm，并且根据零件的尺寸可归结为5组相同的形状，因此，可以应用子程序来编写。

v任务实任务实践践实训九等距槽的车削加工零件图分析零件图分析1.使用子程序完成槽类零件的数控加工使用子程序完成槽类零件的数控加工任务一任务一确定工件的装夹方式确定工件的装夹方式2.该零件是一个实心轴，并且轴的长度不长，所以采用工件的左端面和30mm外圆作为定位基准使用普通三爪卡盘夹紧工件，取工件的右端面中心为工件坐标系的原点使用子程序完成槽类零件的数控加工使用子程序完成槽类零件的数控加工任务一任务一T01号刀为93可转位硬质合金外圆菱形车刀，T02号刀为切槽刀（宽度为4mm）确定数控加工刀具及合理选择切削用量确定数控加工刀具及合理选择切削用量3.使用子程序完成槽类零件的数控加工使用子程序完成槽类零件的数控加工任务一任务一编写加工程序编写加工程序4.使用子程序完成槽类零件的数控加工使用子程序完成槽类零件的数控加工任务一任务一使用子程序完成槽类零件的数控加工使用子程序完成槽类零件的数控加工任务一任务一进行数控模拟加工进行数控模拟加工5.在数控车床上模拟图4-1所示零件的加工路线使用子程序完成槽类零件的数控加工使用子程序完成槽类零件的数控加工任务一任务一填写实训报告填写实训报告6.使用子程序完成槽类零件的数控加工使用子程序完成槽类零件的数控加工任务一任务一使用子程序完成槽类零件的数控加工使用子程序完成槽类零件的数控加工任务一任务一使用子程序完成槽类零件的数控加工使用子程序完成槽类零件的数控加工任务一任务一v学习目学习目标标（1）熟练掌握数控车床的系统操作设备与操作方法。

2）掌握数控车床轴套类零件的多种装夹及检测方法3）掌握内外槽的加工工艺及数控程序编写任务二任务二内外槽的数控车削加工内外槽的数控车削加工v任务引任务引导导制定图4-9所示车削零件内外槽的数控加工刀具卡及加工工序卡，并编写加工程序图图4-9 4-9 内外槽套类零件实例内外槽套类零件实例任务二任务二内外槽的数控车削加工内外槽的数控车削加工 端面切槽（钻孔）循端面切槽（钻孔）循环环 一、端面切槽（钻孔）循环适用于加工端面切槽或回转中心钻孔（刀装在刀架上，尾座无效），其格式为G74R(e)；G74X(U)Z(W)P(i）Q(k）R(d）F；其中，e为退刀量，该值是模态值；X(U)Z(W)为切槽终点处坐标；i为刀具完成一次轴向切削后，在X方向的移动量(该值用不带符号的半径值表示)；k为Z方向每次切深量(该值用不带符号的值表示)；d为刀具在切削底部的退刀量，d的符号总是“+”,但是，如果地址X(U)和i被省略，退刀方向可以指定为“-”；F为进给速度v关联知关联知识识任务二任务二内外槽的数控车削加工内外槽的数控车削加工端面切槽（钻孔）循环可实现断屑加工，其走刀路线如图4-10所示当X(U)和I都被省略或设定为零时，数控车床只在Z向钻孔。

图图4-10 4-10 端面切槽循环的走刀路线端面切槽循环的走刀路线任务二任务二内外槽的数控车削加工内外槽的数控车削加工如图4-11所示，试用G74指令编写工件的切槽（切槽刀刀宽为3mm）及钻孔的加工程序图图4-11 4-11 端面切槽循环端面切槽循环G74G74实例实例任务二任务二内外槽的数控车削加工内外槽的数控车削加工其加工程序如下：N20G00X27.0Z1.0S600；（定位）N25G74R0.3；N30G74X20.0Z-5.0P1000Q2000F0.1；（端面切槽循环）N35G28U0W0；（返回参考点，换刀）N40T0202；N45G00X0.0Z1.0；（定位）N50G74R0.3；N55G74Z-28.0Q5000F0.08；（钻孔循环）N60G28U0W0；N65M30；任务二任务二内外槽的数控车削加工内外槽的数控车削加工 径向切槽（钻孔）循环径向切槽（钻孔）循环 二二、径向切槽（钻孔）循环指令适用于加工径向切槽或排屑钻孔，其格式为G75R(e)；G75X(U)Z(W)P(i）Q(k）R(d）F；其中，e为退刀量，该值是模态值；X(U)Z(W)为切槽终点处坐标；i为X方向每次切深量(该值用不带符号的值表示)；k为刀具完成一次轴向切削后，在Z方向的移动量(该值用不带符号的半径值表示)；d为刀具在切削底部的退刀量，d的符号总是“+”。

但是，如果地址Z(W)和k被省略，退刀方向可以指定为“-”；F为进给速度任务二任务二内外槽的数控车削加工内外槽的数控车削加工径向切槽(钻孔)循环可实现X径向切槽和X向排屑钻孔，其走刀路线如图4-12所示图图4-12 4-12 径向切槽循环的走刀路线径向切槽循环的走刀路线任务二任务二内外槽的数控车削加工内外槽的数控车削加工用G75指令编写图4-13所示工件的切槽（切槽刀刀宽为3mm）的加工程序由于切槽刀在对刀时以刀尖点M作为Z向对刀点，而切槽时由刀尖点N控制长度尺寸为25mm因此，G75循环起始点的Z向坐标为“-25-3(刀宽)=-28”图图4-13 4-13 径向切槽循环径向切槽循环G75G75实例实例任务二任务二内外槽的数控车削加工。