成型不良分析与对策.doc

成型主要不良分析及对策目的：主要针对目前成型品产生不良有原因加以分析判断，在成型机，模具及原料方面提供参考因素从而有效的控制不 良的产生，降低生产成本内容：1起疮：（银色条纹）成品表面，以CATE为小心，有很多银白色的条痕，基本上是顺着原料的流动方向产生这种现象是许多不良条件 累积后发生的，有时要抓住真正的原因很困难1. 1原料中如果有水分或其他挥发成分，未充分烘干，则表面上就会产生很多银条1. 2原料中偶然混入其它原料时，也会形成起疮，其形状呈云母状或针点状，容易与其它原因造成的起疮分别1. 3原料或料管不清洁时，也容易发生这种情况1. 4射出时间长，初期射入到模穴内的原料温度低，固化的结果，使挥发成分不会排除，尤其对温度敏感的原料，发 常会出现这种状况1. 5如果模温低，则原料固化快也容易发生（14）之状况，使挥发成分不会排出除1. 6模具排气不良时，原料进入时气体不易排除，会产生起疮，像这种状况，成品顶部往往会烧黑1. 7模具上如果附着水分，则充填原料带来的热将其蒸发，与熔融的原料融合，形成起疮，呈蛋白色雾状1. 8胶道冷料窝有冷料或者小，射出时，冷却的原料带入模穴内，一部分会迅速固化形成薄层，刚开始生产时模温低 也会开成起疮。

1. 9原料在充填过程中，因模穴面接触部分急冷形成薄层，又被后面的原料融化分解，形成白色或污痕状，多见於薄 壳产品1. 10充填时，原料成乱流状能，使原料流径路线延长，并受模穴内结构的影响产生磨擦加Z充填速度比原料冷却速 度快，GATE位置处于筋骨处或者小容易产生起疮，成品肉厚急剧化的地方也容易产生起疮1. 11 GATE以及流道小或变形，充填速度快，瞬间产生磨擦使温度急升造成原料分解1. 12原料中含有再生料，未充分烘干，射出时分解，则产生起疮1. 13原料在料管中停留时间久，造成部分过热分解1. 14背压不足，卷入空气（压缩比不足）起疮：表一成 型 机可塑化能力不足树脂过热分解（料管温度）料管内原料停留久，造成部分过热 射出压力过高螺杆卷入空气（背压不足）模具模具内排气不良模具温度低胶道冷料窝存储小GATE过小或变形模具表面有水分模穴的形状不良（横截面或壁厚变化较多较急）原料原料中由水分及挥发成分 原料烘干不足混入其它原料2会胶线会胶线是原料在合流处产生细小的线，由于没完全融合而产生，成品正、反面都在同一部位上出现细线，如果模具 的一方温度高，则与其接触的会胶线比另一方浅1提高原料温度，增加射汕速度则会胶线减小.2提高模具温度，使原料在模具内的流动性增加，则原料会合时温度较高，使其会胶线减小.3 CATE的位置决定会胶线的位置，基本上会胶线的位置都进胶方向一致.4模具中间有汕或其它不易挥发成分，则它们集中在结合处融合不充分而成会胶线，5受模具结构的影响,完全消除会胶线是不可能的，所以调机时不要约束在去除会胶线方面，而是将会胶线所产生的不 良现象控制中最小限度，这一点更为重要.会胶线:表二成型机原料温度低，流动性不足射出压力低射出速度慢灌嘴冷料或太长灌嘴处变形造成阻力大（压力损失）模具模具温度低模具内排气不良GATE位置不良GATE流道过小从GATE到会胶线产生位置的距离过长（L/T的关系） 模具温度不平衡原料原料流动性不良 原料固化速度快 原料烘干不足3气泡成品壁厚处的内部所产生的空隙，不透明的产品不能从外面看到,必须将其创开后才能见到.壁厚处的中心是冷却最慢的地方,因此迅速冷却，快速收缩的表面会将原料拉引起來产生空隙，形成气泡. 1射岀压力尽可能高，减少原料收缩。

2成型品上肉厚变化急剧时，各部分冷却速度不同，容易发后气泡3由于停滞空气的原因而产生气泡4 GATE过小，成品肉厚变化快5在GATE固化前，必须保持充分的压力气泡：表三成型机原料温度高，气体产生机会多 射出压力低射出速度过快或过慢保压低保压吋间短保压转换位置太快原料温度低，流动性低背压不足 冷却时间长模模具温度低 模具排气不良具GATE,流道胶口过小原烘干不足料原料收缩比率大4翘曲:射出时，模具内树脂受到高压而产生内部应力，脱模后，成品两旁出现变形弯曲，薄壳成型的产品容易产生变形 1成型品还没有充分冷却吋，进行顶出，通过顶针对表面施加压力，所以会造成翘曲或变形2成型品各部冷却速度不均匀时，冷却慢收缩量加大，薄壁部分的原料冷却迅速，粘度提高，引起翘曲3模具冷却水路位置分配不均匀，须变更温度或使用多部模温机调节4模具水路配置较多的模具，最好用模温机分段控制，已过到理想温度翘曲：表四成型机原料温度低，流动性差 保压高保压时间长射出压力高 射出速度慢 冷却时间短模具模具温度低模具上有温差模具冷却不均匀，不充分 脱模不良原 料原料的流动性不够5流痕：原料在模穴内流动时，在成品表面上出现以GATE为中心的年轮状细小的邹纹现象。

1增加原料温度以及模具温度，使原料容易流动2充填速度慢，则在充填过程中温度下降，而发生这种现象3如果灌嘴过长，则在灌嘴处温度下降，因此，冷却的原料最先射岀，发生压力下降，而造成流痕4冷却窝小，射出初期，温度低的原料被先充填造成流痕流痕：表五成 型 机原料温度低，流动性不够 射出速度快或慢灌嘴孔径过小或灌嘴过长 射出压力低保压不足保压时间短模模具温度低 模具冷却不适当 GATE小或流道小 冷料窝存储小具原 料原料的流动性不良6欠肉成品未充填完整，有一部分缺少的状能，作为其原因认为有以下几点：1成品面积大，机台射出容量各可塑化能力不足，此时要选择能力大的机台2模具排气效果不佳，模穴内的空气如果没有在射出时排除，则会由于残留空气的原因而使充填不完整，有时产生烧 焦现彖3模穴内，原料流动距离长，或者有薄壁的部分，则在原料充填结束前冷却固化4模具温度低，也容易造成欠肉，但是提高模温则冷却时间延长，造成成型周期时间也延长，所以，必须考虑从与生 产效率相关角度来决定适当的模温5熔融的原料温度低或射出速度慢，原料在未充满模穴之前就固化而造成短射的现象6灌嘴孔径小或灌嘴长，要提高灌嘴温度，减小其流动的阻力，灌嘴的选择尽可能短，若选择灌嘴孔径小或灌嘴长的, 则不仅使其流动的磨擦阻力加大，而且由于阻力的作用而使速度减慢，结果原料提前固化。

7成品模穴数量较多，流量不平衡，要设整GATE的大小来控制，GATE小模穴阻力大往往会欠肉，如有热胶道系统, 也可单独调整某欠肉模穴温度来控制8射出压力低，造成充填不足欠肉：表六成 型 机射出能力（容量，可塑化能力）不足 原料料量不足（计量不足）射出压力低原料温度低，流动性不足射出速度慢灌嘴变形（温度 孔径）压损失保压压力转换位置过快 射出时间设定过短 逆止阀破裂螺杆直径大，射出压力低灌嘴处溢料模具GATE或流道平衡不良（因此不同时充填） 模具排气不良GATE变形或流道小（压力损失）模具温度低（原料温度过早的下降到熔点以下） 模穴壁厚过薄（与L/T的关系）GATE位置不适当模具冷却不适当原 料原料流动性不足7毛边成品出现多余的塑胶现象，多在于模具的合模处，顶针处，滑块处等活动处1滑块与定位块如果磨损，则容易出现毛边2模具表面附著异物时，也会出现毛边3锁模力不足，射出时模具被打开，出现毛边4原料温度以及模具温度过高，则粘度下降，所以在模具仅有间隙上也容易产生毛边5料量供给过多，原料多余射出产生毛边毛边表七成 型 机计量多（过分充填） 射出压力高 射出速度快 原料温度咼 锁模力低 射出时间长 保压压力高 保压压力转换位置慢 计量不准确,有误差（背压、螺杆转速） 机台固、定板可动板平行不良模 具合模面接触不良模具接触面上附有异物 模穴内有碰伤模具温度高模具刚性不良（强度不足） 滑动部位间隙配合不良 模具结构设计原 料原料的流动性太好8. 缩水由于体积收缩，壁厚处的表面原料被拉入，因化时，在成品表面出现凹陷痕迹。

缩水是成品表面所发生的不良现 象中最多的，大多发生于壁厚处，一般如果压力下降则收缩机率就会较大1. 模具设计时，就要考虑去除不必要的厚度，一般必须尽可能使成型品壁厚均匀；2. 如果成型温度过高，则壁厚处，筋骨处或凸起处反面容易出现缩水，这是因为容易冷却的地方先固化，难以冷却的部分的原料会朝那移动，尽暈将缩水控制在不影响成品品质的地方3. —般降低成型温度，模具温度来减少原料的收缩，但势必增加压力 缩水表八成 型 机射出时间短（GATE未固化时，保压就会结束） 保压低计量不足保压位置转换太快射出压力低射出速度慢 冷却时间短 原料温度高 逆止阀破损 灌嘴孔径变形（压力损失）或溢料模 具模具温度咼模具冷却不均匀（模具部分高）GATE 小模具结构设计顶针不适当原 料原料收缩率大9. 不易脱模（顶凸）模具打开时成品附在动模脱模，顶出时，顶破或顶凸成品如果模具不良，会粘于静模1. 模具排气不良或无排气槽（排气槽位置不对或深度不够）造成脱模不顺利；2. 射出压力过高，则变形大，收缩不均匀，对以脱模；3. 调节模具温度，对防止脱模不顺有效，使成型产品冷却收缩后，以便于脱模，但是，如果收缩过度，则在动模上不易脱模，所以，必须保持最佳模温。

一般，动模模温比静模模温高出5°C —10°C左右，视实际状况而定4.灌嘴与胶口的中心如果对不准，孔偏移或灌嘴孔径大于胶道孔径，均会造成脱模不顺 脱模不顺表九成 型 机原料温度高 射出压力高 射出时间长 保压时间长 冷却时间短 保压高模 具模具脱模角不够 模具温度高 模具排气不良模具冷却不均匀灌嘴孔径大于胶口孔径灌嘴偏移原 料原料流动性不足 原料收缩率小影响MFI值因素一：目的：为使成品MFI值合格，提供参考条件二：内容：影响成品MFI值的不合格因素大概可分为以下儿点：1. 原料1. 1选取整袋相同批号同种原料，从四角中及中央五个不同位置取出原料，分别测试其MFI数值，然后再测试五个位 置原料混匀的MFI值，可判别出原料Z差异，可考虑原料混凝土匀后吸入料桶内；1. 2烘干机是否有故障，其烘干温度是否在原料烘干物性范围之内，烘干时间是否足够；1. 3要保持原料桶内满桶，使热风均匀的充满整个空间，每颗料粒充分烘干，这样可充分发挥烘干机烘干效果；1. 4原料是否完全烘干，原料水份测试值要小于0.02%,水份测试操作方法要正确；1. 5检查原料使用是否正确，是否混到其它种原料，可从外观，颜色及燃烧等方法区别；1. 6原料在小料斗内停留时间太长是否过久，原料已装满小料斗，而使之无法烘干从而吸收水份使原料性能下降，可 调整电眼及上料时间来控制；1. 7烘干机到机台入料口处上料管有无破损，漏气。

2. 料管温度料管温度的设定对成品MFI数值起着直接作用2. 1设定的料温是否在其物性范围之内，可参照原料物性表，温度设定不一定越低越好，要在一个合理的范围内，同 时要考虑到对成品外观的影响3. 2检查料管是否正常，感温棒安装是否正确及有无松动，可用温度量测仪量测其加。