感应加热表面淬火常见缺陷分析及预防方法.doc

感应加热表面淬火常见缺陷分析及预防方法硬度不足火软点、软带1.淬火件含碳量过低 应预先化验材料化学成分，保证淬火件 ωc＞0.4%2.表面氧化、脱碳严重 淬火前要清理零件表面的油污、斑迹和氧化皮3. 加热温度太低或加热时间太短 正确调整电参数和感应器与工件件相对运动速度，以提高加热温度和延长保温时间可以返淬，但淬前应进行感应加热退火4.零件旋转速度和零件（感应器）移动速度不协调而形成软带 调整零件转速和零件（或感应器）移动速度5.感应圈高度不够火感应器中有氧化皮 适当增加感应圈高度，经常清理感应器6.汇流条之间距离太大 调整汇流条之间距离为 1-3mm7.淬火介质中优杂质或乳化剂老化 更滑淬火介质8.冷却水压力太低锅冷却不及时 增加水压，加大冷却水流量，加热后及时喷水冷却9.零件在感应器中的位置偏心或零件弯曲严重 调整零件和感应器的相对位置，使个边间隙相等；如是零件弯曲严重，淬火钱应进行校直处理淬硬层深不足1.频率过高导致涡流透入深度过浅 调整电参数，降低感应加热频率2.连续淬火加热时零件与感应器之间相对运动速度过快 采用预热-加热淬火3.加热时间过短 可以返淬，但返淬前应金属感应加热退火。

淬硬层剥落产生的原因是表面淬硬层硬度梯度太大，或硬化层太浅，表面马氏体组织导致体积膨胀等应对措施是正确调整电参数，采用预热-加热淬火，加深过渡层深度淬火开裂1.钢中碳和锰的含量偏高 可在试淬试调整工艺参数，也可调整淬火介质，2.钢中夹杂物多、呈网状或成分有偏析或含有有害元素多 检查非金属夹杂物含量和分布状况，毛坯需要反复锻造3.倾角处或键槽等尖角处加热时出现瞬时高温而淬裂中尖角倒圆，淬火前用石棉绳火金属棒料堵塞沟槽、空洞4.冷却速度过大而且不均匀 降低水压，减少喷水量，缩短喷水时间5. 淬火介质选择不当 更具工艺要求选择合适的淬火介质6.回火不及时或回火不足 淬火后应及时回火，淬火与回火之间的停留时间，对于碳钢或铸件不应超过 4h，合金钢不应超过 0.5h回火不足时应延长回火时间7.材料淬透性偏高 可以选用冷却速度慢的淬火介质8.返修件未经退火火正火 返修件必须经过退火、正火后，才能再次感应加热淬火齿轮淬火畸变1.圆柱齿轮内孔一般缩小 0.01-0.05mm，外径不变或缩小 0.01-0.03mm应对方法是：在满足淬硬层要求前提下，采用较大的比功率，缩短加热时间；端面加盖，防止内孔过早冷却；齿坯加盖后，先进行一次高频正火，然后加工内孔和铣齿。

2. 对于内外径之比小于 1.5 的薄壁齿轮，内孔和外径优胀大的趋势，双联齿轮呈喇叭口只有合理设计，正确安排工艺路线频率和深度成反比影响因素有：1.基体组织情况：越均匀的组织得到的深度越深2.保温时间：保温时间长对增加深度但是不要太长，记住，感应淬火尽量不要采用传导加热就我们公司的实际经验来看， 《现代感应热处理技术》上的东西有点滞后淬硬层深度一个是跟频率直接相关，还有就是冷却速度感应加热速度非常快，实际工作中常常是冷却速度不够，导致淬硬层深度增加淬硬层深度一个是跟频率直接相关，还有就是冷却速度 ”同意，“感应加热速度非常快，实际工作中常常是冷却速度不够，导致淬硬层深度增加 ”应该是减少吧你们的理解应该存在误区，忽约了一些根本性的东西书上的知识是提供理论的指导我看不出《现代感应热处理技术》上的东西有点滞后的情况要满足零件不同硬化层要求时，那些理论用于指导选择的设备频率是否适应零件的技术要求在实际的生产过程中，硬化层深度的大小首先建立在设备的频率合适的基础上，脱离频率无从谈起硬化层深度，你认为呢？。