循环水管道施工方案.docx

循环水管道施工方案一、工程概况本次工程由凉水塔至机房的循环水管道安装施工工程，为双向管道，管道总长度为3.17km，敷设管径最大为 4×DN1840该段管线热力保温钢管需要焊接连接，根据管道长度组对施焊二、焊接工艺要求（1）钢管采用手工电弧焊接，焊条型号根据木材型号选择，钢管型号为 Q235B，采用 E4303 焊条，氩弧焊选用 H08Mn2SiA 焊丝焊条规格、焊接电流及焊接层可参照下表进行钢管接头焊接层数、焊条直径及焊接电流管壁厚度 mm3～66～1010～13焊接层数22～33～4焊条直径 mm2～3.23.2～43.2～4焊接电流 A130-150150-170（2）管道、管件的对口形式和组对要求如下表：接头尺寸 mm对口型式壁厚δ5～7.5间隙 C1.0～2.0钝边 P0～2.0坡角α60°～70°对接 V 型接口8～12 1.5～2.5 1.5～2.5 60°～65°（3）焊缝全部用对接坡口焊缝对于工作钢管，所有焊缝均采用氩弧焊打底，手工电弧焊填充并照面4）直埋预制保温钢管焊接，严格执行国家现行标准《工业金属管道工程施工及验 收 规 范 》（ GB50235-97 ） , 《 现 场 设 备 、 工 业 管 道 焊 接 工 程 施 工 及 验 收 规 范 》（GBJ50236-98）和《城镇供热管网工程施工及验收规范》（CJJ28-2004）。

穿越城市主要干道的管道，在道路两侧各 5m 范围内的焊口应进行 100％X 射线无损检验检验标准：射线Ⅲ级或者超声波Ⅱ级为合格三、管道安装1、钢管检验所有钢管均应满足设计要求，并应有制造厂出厂质量合格证，其各项指标应符合国家或部颁现行技术标准的规定，不合格者严禁使用2、现场布管现场布管采用吊机布管，布管要依据图纸要求及已挖好的管沟，逐根布管，首尾衔接，相邻两管口呈锯齿形错开每根管子要用软土墩或沙袋垫起离地，不能直接放在地面布管采用专用索具，现场布管要特别注意保护管段保温层和管口，不允许用拖、滚、撬的方法布管在拖运过程中应采取防损管子的措施，避免运伤或划伤管子和外防腐层对管子外表出现的槽痕和划伤等有缺陷必须修正消除3、管道安装⑴钢管切割用乙炔切割，必须将切割表面的热影响区除去，其厚度一般不小于0.5mm⑵管子切口质量应符合下列要求：a 切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛剌、凹凸、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等应以清除b 切口平面和管子轴线的垂直度不超过管子直径的 1%，且不大于 2mm⑶管线焊接接头位置应符合下列要求：a 相邻两道焊缝间的距离不小于 1.5 倍长管道公称直径，且不小于 150mm。

b 管线焊接接头距离支墩净距离不小于 50mm，需要热处理的焊缝距离支墩不小于300mmc 在管线焊缝上不得开孔d 管道对接焊缝距离弯管起点不得小于 100mm，且不宜小于管子外径e 直缝管的直焊缝应位于易检修的位置，不宜在底部⑷管道组装前，应对坡口及其内外表面用手工或机械进行清理，清除管道边缘100mm 范围内的泥垢、油、漆、锈、毛剌等，收工前应将正安装的管子两端加临时盲板⑹管子对接错边量±2mm，间隙留 2.5~3mm四、 管道焊接（1） 所有参加管道焊接的焊工必须持证上岗，施焊范围必须与本人资格考试所取得的资格范围一致，且施焊前要进行专项培训学习，通过试焊检验合格的焊工方可上岗施焊2）管道焊接严格按已审批的焊接工艺规程进行施焊3）管道焊接采用手工氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面4）电焊条药皮应无脱落和显著裂纹，并应在 350～400℃烘干处理后，于 100～50℃保温下施焊，焊条烘干不得超过二次焊丝使用前应清除其表面的油污，金属锈等6）为防止焊接出现裂纹及减少内应力，不得强行对口7）管道焊接采用多层焊接，施焊时层间溶渣应清除干净，并进行外观检查，合格后方可进行下一层焊接8）每个焊口必须一次连续焊完，焊道层间间隙时间及温度应符合审定的焊接工艺规程的要求。

9）相邻层间焊道的起点位置应错开 20～30mm，焊接引弧应在坡口内进行，严禁在管壁上引弧10）焊缝完成后应清除焊缝表面的药皮、熔渣和飞溅物并打上永久性焊工代号标记，代号应位于焊缝下游，距焊缝 50mm11）不合格的焊口必须进行返修，用角向砂轮机切磨伤处，重新施焊，施焊长度不得小于 50mm当焊缝缺陷总长度超过焊缝总长 30%，裂纹长度大于焊缝总长 8%，或裂缝间距小于 200mm 时，当同一部位返修超过二次时，应切除焊口重新组对焊施12）雨天或风速超过 8m/s 的环境，必须采取搭防风雨棚等有效防护措施，否则不得施焊13）为了方便施工每个焊口处要设置作业坑道，满足不同角度焊接保温要求五、 焊缝质量检查（1） 管道焊接表面质量应符合下列要求：a 焊缝焊完后应清除熔渣和氧化层焊缝表面不得有裂纹、未熔合，根部未焊透等缺陷b 咬边深度不得大于 0.5mm，在任何一段连续为 300mm 长焊缝中不得大于 50mmc 焊缝表面不得有局部集气孔，单个气孔和夹渣d 焊缝余高 1～2mm，最大不得大于 3mm，仰焊部位不得大于 5mme 焊后错边量不应大于 0.15 倍壁厚，局部不得大于 2mm，错边量应均匀分布在管子的整个圆周上，根焊道焊接后，不得校正错边量。

f 焊缝宽度比坡口宽 3～3.5mm2） 无损探伤检查必须有取的 II 级或 II 级以上资格证书的检测人员承担，评片应由取得 I 级资格证收的检测人员承担3） 焊缝在强度试验和严密性试验之前均须作外观检查和无损探伤检查，并在外观检查合格后方可进行无损探伤，不合格不得进行无损探伤检查4）凡超声波和 X 射线照相检查的焊口应是焊口的整个圆周5）将所有环焊缝、弯头、三通位置记录准确无误，作为交工和投产后检测的原始数据资料六、防腐补口（一）补口现场补口是保证管道长期安全运行，防止腐蚀危害的重要环节，补口施工与环焊缝焊接同样重要，施工人员应进行专门培训，并佩证上岗操作补口采用三层辐射交联聚乙烯热收缩套，热收缩套收缩前基材厚度≥1.5mm；胶层厚度≥1．0mm；其材料性能指标应符合 SY／T0413 及相应技术规格书的要求一般规定1）应根据设计要求和产品使用说明，在施工前应制定出切实可行的现场防腐补口、补伤作业指导书，并报业主或监理批准后实施2）补口、补伤材料必须是经业主提供的材料，材料应有出厂合格证、使用说明书和经业主指定检测部门的检验报告3）应使用经监理认定的专用工具进行施工使用的检测器具应经过计量检定，并在检定有效期内使用。

4）现场防腐补口、补伤应由经防腐施工培训并取得合格证的人员操作5）检漏点、不完善和损坏的防腐层应用防水涂料标记出来6)现场防腐补口、补伤施工过程中，应由质检人员进行全面的施工质量检查，并做好记录经现场监理人员复查确认合格并进行工序交接后方可进行下道工序施工7)防腐材料应存放在阴凉、干燥处，严禁受潮和日光直接照射，并隔绝火源，远离热源，存放场所的温度和湿度应符合生产厂商提出的要求8)工程上的设计变更，应在业主或监理批准后方可实施9)当存在下列情况之一，且无有效防护措施时，不得进行补口、补伤露天作业如必须进行补口、补伤施工时，应采取适当措施能保证补口、补伤质量，并获得业主或监理同意后方可实施――雨天、风沙天――风力达到 5 级以上――相对湿度大于 85％2）热收缩套(带)现场施工要求1）一般工序准备工作 管口清理 管口预热 管口表面处理 管口加热、测温 热收缩套 (带)安装 加热热收缩套 (带) 检查验收 管口补口标识 填写施工、检查记录2）补口机具及检测器具应符合下列要求：－－ 火焰喷枪、聚四氟乙烯辊轮应满足施工要求；－－ 液化气罐应符合安全要求，且减压阀输出压力不小于 0.15MPa；－－ 高灵敏度触点式数字测温仪，测温范围 0℃～300℃之间，且≤5s 内稳定显示；－－电火花检漏仪的输出电压应满足 15kV 检漏电压的要求。

3）管口清理管口清理前应记录补口处未防腐的宽度环向焊缝及其附近的毛刺、焊渣、飞溅物、焊瘤等应清理干净补口处污物、油和杂物应清理干净防腐层端部有翘边、开裂等缺陷时，应进行修口处理，一直切除到防腐层与钢管完全粘附处为止防腐层端部坡角不大于 30°4）管口预热1)管口表面有水气(露水或霜)时，应用火焰加热器进行加热，以清除管道表面的水份，加热温度宜为 30℃~40℃2)加热完毕后，测量管子表面上下左右 4 个点温度，达到要求后，方可进行喷砂除锈5）管口表面处理喷砂除锈用砂应干燥、无泥，宜采用石英砂，严禁使用粉沙石英砂颗粒应均匀且无杂质，粒径在 2mm～4mm 之间喷砂工作压力宜为 0.4MPa～0.6MPa管口表面处理质量应达到 GB／T8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中规定的 Sa2.5 级喷砂应连续进行，喷枪与管道表面应保持垂直，以匀速沿管道轴线往复移动，从管顶到管底逐步进行喷砂除锈时，应将环向焊缝两侧防腐层与补口材料搭接范围内的防腐涂层表面一并打毛处理喷砂时应注意安全防护，不得损伤补口区以外防腐层除锈完毕后，应清除灰尘管口表面处理与补口间隔时间不宜超过 2h如果有浮锈，应重新除锈。

对个别焊口如无法采用喷砂除锈时，在征得业主现场代表和监理同意后，方可使用电动工具除锈，处理后应达到 St3 级6)管口加热与底漆涂刷用火焰加热器对补口部位进行加热，加热温度应符合产品说明书要求绝对禁止钢管未达到规定的预热温度就进行补口作业管口加热完毕，应立即进行测温，测量管口三个部位 (中心、两端)表面上下左右 4个点温度，4 点温度均应符合生产厂的规定值底漆应按生产厂使用说明书调配底漆并均匀涂刷，底漆厚度不小于 100µm热收缩套安装和定位热收缩套定位和安装应符合生产厂商培训的施工步骤7）热收缩套加热将热收缩套安装好后，用火焰加热器先从中间位置沿环向均匀加热，使中央部位首先收缩宜采用二人从中间向同广端均匀移动加热，从管底到管顶逐步使热收缩套均匀收缩至端部，再从中央按相同的方法收缩另一端整个收缩完后，边加热边用辊子滚压平整，。