制冷管道安装质量管理192230001.docx

制冷管道安装质量管理依据标准：《建筑工程施工质量验收统一标准》 GB50300-2001〈〈通风与空调工程施工质量验收规范》 GB50243-20021、 范围本工艺标准适用于制冷系统中工作压力低于 2MPa温度在150〜—20C范围内、输送介质为制冷剂和润滑油的管道安装工程2、 施工准备2.1材料及主要机具2.1.1所采用的管子和焊接材料应符合设计规定，并具有出厂合格证明或质量鉴定文件2.1.2制冷系统的各类阀件必须采用专用产品，并有出厂合格证2.1.3无缝钢管内外表面应无显著腐蚀、无裂纹、重皮及凹凸不平等缺陷2.1.4铜管内外壁均应光洁、无疵孔、裂缝、结疤、层裂或气泡等缺陷2.1.5施工机具：卷扬机、空气压缩机、真空泵、砂轮切割机、手砂轮、压力工作台、倒链、 台钻、电锤、坡口机、铜管板边器、手锯、套丝板、管钳子、套筒扳手、梅花扳手、活扳子、水 平尺、铁锤、电气焊设备等2.1.6测量工具：钢直尺、钢卷尺、角尺、半导体测温计、1_1 形压力计等2.2作业条件2.2.1设计图纸、技术文件齐全，制冷工艺及施工程序清楚2.2.2建筑结构工程施工完毕，室内装修基本完成，与管道连接的设备已安装找正完毕，管道穿过结构部位的孔洞已配合预留，尺寸正确。

预埋件设置恰当，符合制冷管道施工要求2.2.3施工准备工作完成，材料送至现场3、 操作工艺3.1工艺流程：预检施工准备r管道等安装r系统吹污r系统气密性试验r系统抽真空r管道防腐r系统充制冷制检验3.2施工准备3.2.1认真熟悉图纸、技术资料，搞清工艺流程、施工程序及技术质量要求3.2.3按施工图所示管道位置、标高、测量放线、查找出支吊架预埋铁件3.2.3制冷系统的阀门，安装前应按设计要求对型号、规格进行核对检查，并按照规范要求做好清洗和严密性试验3.2.4制冷剂和润滑油系统的管子、管件应将内外壁铁锈及污物清除干净，除完锈的管子应 将管口封闭，并保持内外壁干燥3.2.5按照设计规定，预制加工支吊管架、须保温的管道、支架与管子接触处应用经防腐处 理的木垫隔垫木垫厚度应与保温层厚度相同支吊架型式间距见表 3.2.5制冷管道支吊架间距表 表3.2.5管径（mmv 38X 2.5（））45X 2.5（））57X 3.5（））76 X 3.5（））89 X 3.5（））108X 4（））133X 4（））159X 4.5（））129X 6>4 77X 7管道支、吊架 最大间距（m1.01.52.02.53456.53.3制冷系统管道、阀门、仪表安装。

3.3.1管道安装：3.3.1.1制冷系统管道的坡度及坡向，如设计无明确规定应满足表 3.3.1.1要求制冷系统管道的坡度坡向 表3.3.1.1管道名称坡度方向坡度分油器至冷凝器相连接的排气 管水平管段坡向冷凝器3 〜5/1000冷凝器至贮液器的出液管的水 平管段坡向贮液器3 〜5/1000液体分配站至蒸发器［排管］的 供液管水平管段坡向蒸发器1 〜3/1000蒸发器［排管］至气体分配站的 回气管水平管段坡向蒸发器1 〜3/1000氟利昂压缩机吸气水平管排气 管坡向压缩机坡向油分离器4 〜5/10001 〜2/100氨压缩机吸气水平管排气管坡向低压桶 坡向氨油分离器> 3/1000凝结水管的水平管坡向排水器> 8/10003.3.1.2制冷系统的液体管安装不应有局部向上凸起的弯曲现象，以免形成气囊气体管不 应有局部向下凹的弯曲现象以免形成液囊3.3.1.3从液体干管引出支管，应从干管底部或侧面接出，从气体干管引出支管，应从干管 上部或侧面接出3.3.1.4 管道成三通连接时，应将支管按制冷剂流向弯成弧形再行焊接（图 3.3.1.4a ），当 支管与干管直径相同且管道内径小于 50mm时，则需在干管的连接部位换上大一号管径的管段，再按以上规定进行焊接（图 3.3.1.4b ）。

3.3.1.5不同管径的管子直线焊接时，应采用同心异径管（图 4-37c ）图 3.3.1.4

3.3.3.3 压力继电器和温度继电器应装在不受震动的地方3.4系统吹污、气密性试验及抽真空3.4.1系统吹污：3.4.1.1整个制冷系统是一个密封而又清洁的系统，不得有任何杂物存在，必须采用洁净干燥的空气对整个系统进行吹污，将残存在系统内部的铁屑、焊渣、泥砂等杂物吹净3.4.1.2 吹污前应选择在系统的最低点设排污口 用压力0.5〜0.6MPa的干燥空气进行吹扫;如系统较长，可采用几个排污口进行分段排污此项工作按次序连续反复地进行多次，当用白布检查吹出的气体无污垢时为合格3.4.2系统气密性试验3.4.2.1系统内污物吹净后，应对整个系统（包括设备、阀件）进行气密性试验3.4.2.2制冷剂为氨的系统，采用压缩空气进行试压制冷剂为氟利昂系统，采用瓶装压缩氮气进行试压对于较大的制冷系统也可采用压缩空气， 但须经干燥处理后再充入系统3.4.2.3 检漏方法：用肥皂水对系统所有焊口、阀门、法兰等连接部件进行仔细涂抹检漏3.4.2.4 在试验压力下，经稳压 24h后观察压力值，不出现压力降为合格（温度影响除外）3.4.2.5 试压过程中如发现泄漏，检修时必须在泄压后进行，不得带压修补3.4.2.6 系统气密性试验压力见表 3.4.2.6 。

系统气密性试验压力 MPa表3.4.2.6系统压力制冷剂活塞式制冷机离心式制冷 机R717 R22R12R11低压系统高压系统1.1761.7640.981.560.1960.196注：低压系统：指节流阀起经蒸发器到压缩机吸入口的试验压力；高压系统：指自压缩机排 出口起经冷凝器到节流阀止的试验压力3.4.3系统抽真空试验在气密性试验合格后，采用真空泵将系统抽至剩余压力小于 5.332kPa （ 40mm汞柱），保持24h系统升压不应超过 0.667kPa （5m株柱）3.5系统充制冷剂：3.5.1制冷系统充灌制冷剂时，应将装有质量合格的制冷剂钢瓶在磅秤上称好重量，做好记 录，用连接管与机组注液阀接通，利用系统内的真空度，使制冷剂注入系统3.5.2当系统内的压力升至 0.196〜0.294MPa （2〜3kgf/cm 2）时，应对系统再将进行检漏 查明泄漏后应予以修复，再充灌制冷剂3.5.3当系统压力与钢瓶压力相同时，即可起动压缩机，加快充入速度，直至符合系统需要 的制冷剂重量3.6管道防腐:3.6.1.1制冷管道、型钢、托吊架等金属制品必须做好除锈防腐处理，安装前可在现场集中 进行如采用手工除锈时，用钢针刷或砂布反复清刷，直至露出金属本色，再用棉丝擦净锈尘；3.6.1.2刷漆时，必须保持金属面干燥、洁净，漆膜附着良好，油漆厚度均匀、无遗漏。

3.6.1.3制冷管道刷色调和漆，按设计规定3.6.2制冷系统管道油漆的种类、遍数、颜色和标记等应符合设计要求如设计无要求，制 冷管道（有色金属管道除外）油漆可参照表 3.6.2 制冷剂管道油漆 表3.6.2管道类别油漆类别油漆遍数颜色标记低压系统保温层以沥青为粘结剂 保温层不以沥青为粘结剂沥青漆防锈底漆22蓝色高压系统防锈底漆 色漆22红色4、质量标准4.1 一般规定4.1.1本章适用于空调工程中工作压力不高于 2.5MPa,工作温度在-20〜150 C的整体式、组装式及单元式制冷设备（包括热泵）、制冷附属设备、其他配套设备和管路系统安装工程施工质量 的检验和验收4.1.2制冷设备、制冷附属设备、管道、管件及阀门的型号、规格、性能及技术参数等必须 符合设计要求设备机组的外表应无损伤、密封应良好，随机文件和配件应齐全4.1.3与制冷机组配套的蒸汽、燃油、 燃气供应系统和蓄冷系统的安装， 还应符合设计文件、有关消防规范与产品技术文件的规定4.1.4空调用制冷设备的搬运和吊装，应符合产品技术文件和本规范第 7.1.5条的规定4.1.5制冷机组本体的安装、试验、试运转及验收还应符合现行国家标准〈〈制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范》 GB50274t关条文的规定。

4.2主控项目4.2.1制冷系统管道、管件和阀门的安装应符合下列规定 ：1制冷系统的管道、管件和阀门的型号、材质及工作压力等必须符合设计要求，并应具有出 厂合格证、质量证明书；2法兰、螺纹等处的密封材料应与管内的介质性能相适应；3制冷剂液体管不得向上装成形气体管道不得向下装成形 （特殊回油管除外）；液体支管引出时，必须从干管底部或侧面接出；气体支管引出时，必须从干管顶部或侧面接出； 有两根以上的支管从干管引出时， 连接部位应错开，间距不应小于2倍支管直径，且不小于200mm4制冷机与附属设备之间制冷剂管道的连接，其坡度与坡向应符合设计及设备技术文件要求当设计无规定时，应符合表 4.2.1的规定；表4.2.1制冷剂管道坡度、坡向管道名称坡向坡度压缩机吸气水平管（氟）压缩机> 10/1000压缩机吸气水平管（氟蒸发器> 3/1000压缩机排气水平管油分离器> 10/1000冷凝器水平供液管贮液器(1 〜3)/1000油分离器至冷凝器水平管油分离器(3 〜5)/10005制冷系统投入运行前，应对安全阀进行调试校核，其开启和回座压力应符合设备技术文件的要求检查数量：按总数抽检20%且不得少于5件。

第5款全数检查检查方法：核查合格证明文件、观察、水平仪测量、查阅调校记录4.2.2燃油管道系统必须设置可靠的防静电接地装置，其管道法兰应采用镀锌螺栓连接或在 法兰处用铜导线进行跨接，且接合良好检查数量：系统全数检查检查方法：观察检查、查阅试验记录4.2.3燃气系统管道与机组的连接不得使用非金属软管燃气管道的吹扫和压力试验应为压缩空气或氮气，严禁用水当燃气供气管道压力大于 0.005MPa时，焊缝的无损。