焊材烘干温度一览表、焊接缺陷.doc

焊材烘干温度一览表钢种药皮类型本公司产品名称水分温度时间碳钢用钛铁矿系E-103%700`100℃30～60分钟低氢系TL-46、TL-4270.6%300～350℃60分钟高强度钢用钛钙系TL-5021.0%70～100℃60分钟低氢系TL-50、TL-50U、TL-50D、TL-507、TL-507Ni、TL-65Z、TL-800.6%300～350℃30～60分钟铁粉低氢系TL-508、TL-118M0.6%300～350℃60分钟铁粉氧化钛系TL-562%150～200℃30～60分钟耐热钢用低氢系TL-76A10.4%350～400℃60分TL-86B20.2%TL-96B30.15%TR-307、TR-317、TR-347、TR-407、TR-507、TR-7070.2%铁粉低氢系TL-78A10.4%TL-88B20.2%TL-98B30.15%耐候钢低氢系TAC-160.4%350～400℃60分钟TAC-600.2%低温钢用铁粉低氢系TN-18、TN-28、TN-38、TN-580.2%350～400℃60分钟不锈钢用氧化钛系TS-307、TS-307HM、TA-102、TA-132、TS-308、TS-308H、TS-308LT、TS-308L、TS-309、TS-309L、TS-309Mo、TS-309MoL、TS-310、TS-310HC、TS-310Mo、TS-312、TS-316、TS-316L、TS-316LT、TS-317、TS-317L、TS-318、TS-347、TS-347L、TS-410、TS-410NM、TS-22091%250～300℃60分钟低氢系TS-308Z、TS-309Z、TS-310Z、TS-316Z、TS-317Z、TS-347Z0.5%250～350℃30～60分钟硬面耐磨用 低氢系TH-45、TH-80、TH-950HN0.5%300～350℃30～60分钟低氢系TD-256、TD-507、TD-507Mo、TD-517、TD-547、TD-547Mo、TD-577、TD-656、TD-7070.6%铸铁低氢系T-CAST0.5%300～350℃30～60分钟石墨系T-CAST50、T-CAST70、T-CAST1001.5%70～100℃30～60分钟镍基低氢系TNC-70A、TNC-70B、TNC-70C、TNM-10、TNM-9、TN-110、TNM-17、TNC-600.15%350～400℃30～60分钟埋弧焊剂烧结型TF-385，565（碳钢用） 350℃60分钟烧结型TFS-300（不锈钢用） 200～300℃60分钟缺陷产生原因及防止措施一、缺陷名称：气孔（Blow Hole）焊接方式发生原因防止措施手工电弧焊（1）焊条不良或潮湿。

2）焊件有水分、油污或锈3）焊接速度太快4）电流太强5）电弧长度不适合6）焊件厚度大，金属冷却过速1）选用适当的焊条并注意烘干2）焊接前清洁被焊部份3）降低焊接速度，使内部气体容易逸出4）使用厂商建议适当电流5）调整适当电弧长度6）施行适当的预热工作CO2气体保护焊（1）母材不洁2）焊丝有锈或焊药潮湿3）点焊不良，焊丝选择不当4）干伸长度太长，CO2气体保护不周密5）风速较大，无挡风装置6）焊接速度太快，冷却快速7）火花飞溅粘在喷嘴，造成气体乱流8）气体纯度不良，含杂物多（特别含水分） （1）焊接前注意清洁被焊部位2）选用适当的焊丝并注意保持干燥3）点焊焊道不得有缺陷，同时要清洁干净，且使用焊丝尺寸要适当4）减小干伸长度，调整适当气体流量5）加装挡风设备6）降低速度使内部气体逸出7）注意清除喷嘴处焊渣，并涂以飞溅附着防止剂，以延长喷嘴寿命8）CO2纯度为99.98%以上，水分为0.005%以下埋弧焊接（1）焊缝有锈、氧化膜、油脂等有机物的杂质2）焊剂潮湿3）焊剂受污染4）焊接速度过快5）焊剂高度不足6）焊剂高度过大，使气体不易逸出（特别在焊剂粒度细的情形）7）焊丝生锈或沾有油污8）极性不适当（特别在对接时受污染会产生气孔）。

1）焊缝需研磨或以火焰烧除，再以钢丝刷清除2）约需300℃干燥（3）注意焊剂的储存及焊接部位附近地区的清洁，以免杂物混入4）降低焊接速度5）焊剂出口橡皮管口要调整高些6）焊剂出口橡皮管要调整低些，在自动焊接情形适当高度30-40mm7）换用清洁焊丝8）将直流正接（DC-）改为直流反接（DC+).设备不良（1）减压表冷却，气体无法流出2）喷嘴被火花飞溅物堵塞3）焊丝有油、锈1）气体调节器无附电热器时，要加装电热器，同时检查表之流量2）经常清除喷嘴飞溅物并且涂以飞溅附着防止剂3）焊丝贮存或安装焊丝时不可触及油类自保护药芯焊丝（1）电压过高2）焊丝突出长度过短3）钢板表面有锈蚀、油漆、水分4）焊枪拖曳角倾斜太多5）移行速度太快，尤其横焊 （1）降低电压2）依各种焊丝说明使用3）焊前清除干净4）减少拖曳角至约0-20°5）调整适当 二、缺陷名称 咬边（Undercut)焊接方式发生原因防止措施手工电弧焊（1）电流太强2）焊条不适合3）电弧过长4）操作方法不当5）母材不洁6）母材过热 （1）使用较低电流2）选用适当种类及大小之焊条3）保持适当的弧长4）采用正确的角度，较慢的速度，较短的电弧及较窄的运行法。

5）清除母材油渍或锈6）使用直径较小之焊条CO2气体保护焊（1）电弧过长，焊接速度太快2）角焊时，焊条对准部位不正确3）立焊摆动或操作不良，使焊道二边填补不足产生咬边1）降低电弧长度及速度2）在水平角焊时，焊丝位置应离交点1-2mm3）改正操作方法  三：缺陷名称：夹渣（Slag Inclusion)焊接方式发生原因防止措施手工电弧焊（1）前层焊渣未完全清除2）焊接电流太低3）焊接速度太慢4）焊条摆动过宽5）焊缝组合及设计不良 （1）彻底清除前层焊渣2）采用较高电流3）提高焊接速度4）减少焊条摆动宽度5）改正适当坡口角度及间隙 CO2气体电弧焊（1）母材倾斜（下坡）使焊渣超前2）前一道焊接后，焊渣未清洁干净3）电流过小，速度慢，焊着量多4）用前进法焊接，开槽内焊渣超前甚多1）尽可能将焊件放置水平位置2）注意每道焊道之清洁3）增加电流和焊速，使焊渣容易浮起4）提高焊接速度埋弧焊接（1）焊接方向朝母材倾斜方向，因此焊渣流动超前2）多层焊接时，开槽面受焊丝溶入，焊丝过于靠近开槽的侧边3）在焊接起点有导板处易产生夹渣4）电流过小，第二层间有焊渣留存，在焊接薄板时容易产生裂纹5）焊接速度过低，使焊渣超前。

6）最后完成层电弧电压过高，使得游离焊渣在焊道端头产生搅卷1）焊接改向相反方向焊接，或将母材尽可能改成水平方向焊接2）开槽侧面和焊丝之间距离，最少要大于焊丝直径以上3）导板厚度及开槽形状，需与母材相同4）提高焊接电流，使残留焊渣容易熔化5）增加焊接电流及焊接速度6）减小电压或提高焊速，必要时盖面层由单道焊改为多道焊接自保护药芯焊丝（1）电弧电压过低2）焊丝摆弧不当3）焊丝伸出过长4）电流过低，焊接速度过慢5）第一道焊渣，未充分清除6）第一道结合不良7）坡口太狭窄8）焊缝向下倾斜1）调整适当2）加多练习3）依各种焊丝使用说明4）调整焊接参数5）完全清除（6）使用适当电压，注意摆弧7）改正适当坡口角度及间隙 （8）放平，或移行速度加快 四、缺陷名称：未焊透（Incomplete Penetration)焊接方式发生原因防止措施手工电弧焊（1）焊条选用不当2）电流太低3）焊接速度太快温度上升不够，又进行速度太慢电弧冲力被焊渣所阻挡，不能给予母材4）焊缝设计及组合不正确1）选用较具渗透力的焊条2）使用适当电流3）改用适当焊接速度4）增加开槽度数，增加间隙，并减少根深 CO2气体保护焊（1）电弧过小，焊接速度过低。

2）电弧过长3）开槽设计不良 （1）增加焊接电流和速度2）降低电弧长度3）增加开槽度数增加间隙减少根深自保护药芯焊丝（1）电流太低2）焊接速度太慢3）电压太高4）摆弧不当5）坡口角度不当 （1）提高电流2）提高焊接速度3）降低电压 （4）多加练习5）采用开槽角度大一点 五：缺陷名称：裂纹（Crack)焊接方式发生原因防止措施手工电弧焊（1）焊件含有过高的碳、锰等合金元素2）焊条品质不良或潮湿3）焊缝拘束应力过大4）母条材质含硫过高不适于焊接5）施工准备不足6）母材厚度较大，冷却过速7）电流太强8）首道焊道不足抵抗收缩应力 （1）使用低氢系焊条2）使用适宜焊条，并注意干燥3）改良结构设计，注意焊接顺序，焊接后进行热处理4）避免使用不良钢材5）焊接时需考虑预热或后热6）预热母材，焊后缓冷7）使用适当电流8）首道焊接之焊着金属须充分抵抗收缩应力 CO2气体保护焊（1）开槽角度过小，在大电流焊接时，产生梨形和焊道裂纹2）母材含碳量和其它合金量过高（焊道及热影区）3）多层焊接时，第一层焊道过小4）焊接顺序不当，产生拘束力过强5）焊丝潮湿，氢气侵入焊道6）套板密接不良，形成高低不平，致应力集中7）因第一层焊接量过多，冷却缓慢（不锈钢，铝合金等）。

1）注意适当开槽角度与电流的配合，必要时要加大开槽角度2）采用含碳量低的焊条3）第一道焊着金属须充分能抵抗收缩应力4）改良结构设计，注意焊接顺序，焊后进行热处理5）注意焊丝保存6）注意焊件组合之精度7）注意正确的电流及焊接速度 埋弧焊接（1）对焊缝母材所用的焊丝和焊剂之配合不适当（母材含碳量过大，焊丝金属含锰量太少）2）焊道急速冷却，使热影响区发生硬化 （3）焊丝含碳、硫量过大4）在多层焊接之第一层。