凸、凹模刃口尺寸的计算.docx

计算方法计算原则：2工件凹樓nd-2凸工件公差L11HI落料沖孔、凹模制造公差（1）、落料模应先确定凹模尺寸，其基本尺寸应按入体方向接近 或等于相应的落料件极限尺寸，此时的凸模基本尺寸按凹模相应沿入 体方向减（加）一个最小合理间隙值 zmin2）、冲孔模应先确定凸模尺寸，其基本尺寸应按入体反向接近或等于相应的冲孔件极限尺寸，此时凹模的基本尺寸按凸模相应沿入体反向加（减）一个最小合理间隙值zmin3）、凸模和凹模的制造公差应与冲裁件的尺寸精度相适应，一般比制件的精度高2〜3级，且必须按入体方向标注单向公差模具磨损预留量与工件制造精度有关用表示，其中△为工件的公 差值，X为磨损系数,其值在0・5〜1之间，根据工件制造精度选取：X=1 ・0X=0・75X=0・5工件精度IT10级以上工件精度IT11〜13工件精度IT14板料厚度t/mm制件公差△/mm<1W0.160.17〜0.35M0.36<0.16M0.161〜2W0.200.21〜0.41M0.42<0.20M0.202〜4W0.240.25〜0.49M0.50<0.24M0.24>4W0.300.31〜0.59M0.60<0.30M0.30磨损系数X非圆形X值圆形X值1.00.750.50.750.5规则形状冲裁模凸模、凹模制造偏差6基本尺寸5凸5凹基本尺寸5凸5凹W18一0. 020+0. 020>18 0〜260一0・030+0.045>18 〜30一0・020+0. 025>260〜360一0・ 035+0.050>30 〜80一0・020+0.030>360〜500一0・040+0.060>80 〜120一0・025+0. 035>500一0・050+0.070>12 0〜1800・030+0.040凸模和凹模分别加工时间隙变动围1、分别加工法5+5凸凹w Z — Zmax min落料D 凸=(DD = ( D _#△)%凹(max «△△ 0Z ) 0 = ( D - x △- Z ) 0 min _5 max min _5凸凸冲孔d d 0凸(min +x^> 乂 凸d = ( d +Z )风凹=(d + x △+Z ) 凹凹 (凸+ min ) 0 ( min + min ) 0孔心距孔心距属于磨损后基本不变的尺寸，在同一工步中，在工件上冲出的孔距为L±A/2两个孔时，其凹模型孔心距Ld可按下式确定。

L+1 a5 、8 ——凸、凹模制造公差，可按IT6〜IT7级来选取，或取 凸凹8 w0.4( Zmax- Z min ) ， 8 w0.6( Zmax- Z min )凸 max min 凹 max min2、 单配加工法单配加工法是用凸模和凹模相互单配的方法来保证合理间隙的 一种方法此方法只需计算基准件（冲孔时为凸模，落料时为凹模） 基本尺寸及公差，另一件不需标注尺寸，仅注明“相应尺寸按凸模（或 凹模）配做，保证双面间隙在Z 〜Z •之间”即可max min 在制件上，会同时有三类不同性质的尺寸，需要区别对待， 第一类：凸模（冲孔件）或凹模（落料件）磨损后增大的尺寸；第一类基准尺寸=（冲裁件上该尺寸的最大极限-xA） oA/4 第二类：凸模（冲孔件）或凹模（落料件）磨损后减小的尺寸； 第二类基准尺寸=（冲裁件上该尺寸的最小极限+xA） oA/4—A / 4 第三类：凸模（冲孔件）或凹模（落料件）磨损后基本不变的尺寸第三类基准尺寸=冲裁件上该尺寸的中间值士 A/8 用单配加工方法的凸模和凹模必须对号入座，不能互换冲裁力的计算用普通平刃口模具冲裁时，其冲裁力一般按下式计算：F=KLt^b式中：F——冲裁力；L --—冲裁周边长度；t --—材料厚度；b --—材料抗剪强度；K --—系数。

系数K是考虑到实际生产中，模具间隙值的波动和不均匀、刃口的磨损、板料力学性能和厚度波动等因素的影响而给出的修正系 数一般取K=1.3为了计算简便，也可以按下式估计冲裁力：F^Ltcb式中q为材料的抗拉强度b卸料力、推件力及顶件力的计算F=XF=TF=DKFXnKTKFD生产中常按下列经验公式计算：卸料力推件力顶件力式中：F -—冲裁力；K、K、XTK-D-—卸料力、推件力和顶件力系数；n --— 同时卡在凹模的冲裁件（或废料）数压力机公称压力的确定压力机的公称压力必须大于或等于各种冲压工艺力的总和 Fz采用弹性卸料装置和下出料方式的冲裁模时F =F+ F + Fz X T采用弹性卸料装置和上出料方式的冲裁模时F =F+ F +Fz X D 采用刚性卸料装置和下出料方式的冲裁模时F =F+ FzT。