信号施工工艺.doc

矮型信号机的安装施工4 施工程序和工艺流程 4.1 施工程序 复测→基坑开挖→基础安装→机构安装→设备安装→设备配线→标识→清理现场 4.2 信号机安装工艺流程： 信号机安装施工工艺流程如图4.2所示： 施工准备 施工调查、定（复）测基坑开挖 稳基础机构安装设备安装设备配线清理现场 项目结束 图 4.2 信号机安装施工工艺流程图5 施工要求 5.1 施工准备 5.1.1 信号机构安装前应对其外观、型号、规格、灯位排列进行检查应满足以下要求 1 信号机构及其附件规格、型号、质量、数量符合设计要求 2 检查机构灯光配列正确、无裂纹，机构之间的连接螺丝无锈蚀、无松动 5.1.2 工具材料准备齐全 5.1.3 信号机施工前，应进行施工复测以确定以下相关内容：信号机安装地点的地形地物、限界是否符合安装要求 5.1.4 将所需的材料设备运抵施工现场 5.2 施工工艺 5.2.1矮型信号机的安装 1基坑开挖 基础坑中心距轨道中心的距离满足限界要求，根据基础尺寸挖一方坑，坑底距轨面800～900mm，底部中心垫平，便于放置基础 2 稳基础：基础采用集中预制，现场埋设；混凝土基础的强度等级达到C8级标准，基础螺栓垂直。

基础不得有影响强度的裂缝，表面不得出现粗糙、松软、掉碴和明显的丢边掉角现象基础集中预制后运抵现场，基础放入坑内时注意使引线管朝向信号机显示反方，顶面高于轨面200～300mm，基础边缘距线路中心的距离满足建筑限界的要求在基础顶面下200～300mm范围内做一标记，从线路另一侧看两轨条顶面与标记重合，可确定基础高度 扶正基础，由相邻轨条内侧量至基础的边缘，检查是否满足限界基本尺寸稳定之后，使用水平尺抄平，不使前后左右倾斜方向、水平全部确定后在基础底部四周培土捣固，不使其走动3信号机构安装：基础培土捣固后安装信号机构，机构座套入基础螺栓前，使用小铁线穿入弯头引线管，从电缆盒内引出，然后将机构座套入基础螺栓，加弹簧圈拧紧螺母，机构安装牢固后，检查其仰角、机构垂直所属线路方向是否合适，做适当调整，不得采取松螺母在机构底座与基础面之间加垫铁片的方法调整显示方向的高低5.2.2 矮型信号机设备安装 1 信号机内部线把预制 根据信号机室外箱盒定型配线图，预制信号机内部线把，并用尼龙线绑扎美观 2 点灯单元固定 根据信号机室外箱盒定型配线图，将点灯单元固定在变压器箱底板上 3 内部线把连接 将预制的信号机内部线把导通核实正确后，连接到固定好的点灯单元上。

4 信号设备安装 将连接好的信号机设备安装到变压器箱内 5.2.3 信号机外部线把连接 将信号机配线电缆，用输水胶管或尼龙管防护，在变压器箱侧由箱子底部使用保护管防护，引至变压器箱内，机构侧经连接管后引入机构内，并按配线图配线 5.2.4 标识 信号机名称用白色油漆标注在中部机构外侧或后门上，字体采用白色30mm×20mm直体字 5.2.5 填写作业跟踪卡 作业人员根据工作项目自检合格后，在作业跟踪卡上签名，将作业跟踪卡妥善置于箱盒中 5.2.6 填写信号设备限界检查表 5.2.7 清理施工现场，做到人走料清场地净 电缆测试项目4 施工程序与工艺流程4.1 施工程序开剥电缆→核对确认电缆A、B端→绝缘及导通测试→直流电阻测试→不平衡电阻计算→电容测试→电缆封端→清理现场4.2 工艺流程电缆测试工艺流程如图4.2 所示施 工 准 备开 剥 电 缆确 认 端 别 标 A、 B绝 缘 测 试、芯 线 导 通直 流 电 阻 测 试不 平 衡 电 阻 计 算电 容 测 试电 缆 封 端清 理 现 场工 程 结 束图4.2 电缆测试工艺流程图5 施工要求5.1 施工准备5.1.1 准备记录表格、材料和工具。

5.1.2 根据作业需要，合理配备人员5.1.4 核对电缆规格型号，进行自编号标记5.1.5 单盘测试时，检查电缆外观是否有破损等现象5.2 电缆测试内容如表5.2 所示表5.2 电缆测试根据数字电缆、非数字电缆及应答器电缆测试项目：序号电缆类型导线直流电阻芯线导通工作线对导体电阻不平衡绝缘电阻工作电容1A型电缆中屏蔽四线组的测试2A型电缆中普通四线组及对绞组、单芯线的测试3B型电缆测试4非数字电缆测试5记轴专用电缆5.3 电缆电气特性测试标准如表5.3 所示表5.3-1 信号电缆在敷设前单盘测试时主要电气特性指标序号项 目(20℃测试条件)单 位标 准换算公式1综合扭绞数字信号电缆直流电阻(每根导体直流电阻)Ω/km≤23.5L/10002工作线对导体电阻不平衡％≤13绝缘电阻(DC500V，每根绝缘线芯对其他绝缘线芯及屏蔽、金属套连接体)MΩ·km≥100001000/L4内屏蔽铁路数字信号电缆直流电阻(每根导体直流电阻)Ω/km≤23.5L/10005工作线对导体电阻不平衡％≤16绝缘电阻(DC500V，每根绝缘线芯对其他绝缘线芯及屏蔽、金属套连接体)MΩ·km≥100001000/L7工作电容(0.8～1.0kHz,四线组)nF/km28±2L/10008应答器电缆直流电阻(每根导体直流电阻)Ω/km≤9.9L/10009工作线对导体电阻不平衡％≤210绝缘电阻(DC100～500V)MΩ·km≥100001000/L11工作电容(0.8～1.0kHz)nF/km≤42.3L/1000表5.3-2 信号电缆在敷设后全程测试时主要电气特性指标序号电缆类别单位对地绝缘线间绝缘备注1综合护套、铝护套信号电缆ＭΩ•km≥20≥202铁路内屏蔽数字信号电缆ＭΩ•km≥20≥203应答器电缆ＭΩ•km≥20≥205.4 各环节测试项目如表5.4 所示表5.4 各环节的测试项目序号测试项目导线直流电阻芯线导通工作线对导体电阻不平衡绝缘电阻工作电容使用指标1电缆单盘测试表5.3-12电缆敷设完毕后测试表5.3-13电缆接续前后测试表5.3-14电缆配线完成后全程测试表5.3-25.5 施工工艺“电缆单盘测试”5.5.1 开剥电缆 电缆的开剥长度以能够进行仪表连接的最小长度为宜。

将电缆外护套、钢带、铝护套及屏蔽层完全剥开一般按下列尺寸开剥电缆：电缆盘外端电缆开剥长度为150～200mm， 电缆盘内端电缆开剥长度为50～100mm将电缆芯线剥开约50mm5.5.2 核对确认电缆A、B端 1．以电缆四线组的颜色排列顺序确定，面对电缆端头，绿色四线组在红色四线组的顺时针方向侧为A 端，反之为B 端，或者以每个四线组内芯线绝缘层的颜色排列顺序确定面对电缆端头，在一个四线组内绿色单芯线在红色单芯线的顺时针方向侧为A 端，反之为B 端 2．确认电缆端别后，及时在电缆盘两侧明显位置标注电缆盘外端的电缆端别并作记录，当电缆外端别为A端时，标写“外A”字样；当电缆外端别为B端时，标写“外B”字样同时用记号笔分别在电缆的内、外端头50mm处，A端标写“A”字样，B端标写“B”字样5.5.3 绝缘电阻测试 1．芯线间绝缘测试，如图5.5.3-1 所示 1）将电缆盘内端电缆的芯线全部开路 2）将电缆盘外端电缆的所有芯线用一端带有鳄鱼夹的导线短路连接，连接后接到兆欧表一个测试端，然后从连接后的电缆芯线中任意取出一根与兆欧表的另一个测试端连接，（如图5.5.3-1中的2和3）。

3）进行单根芯线对其他芯线绝缘测试 4）将测试完的单根芯线与未测试芯线分开（如图5.5.3-1中的1），重复步骤2、3，直至全部芯线测试完毕 5）如果测试不合格，则将电缆盘外端电缆的所有芯线开路，然后把电缆芯线中问题芯线与兆欧表的一个测试端连接，兆欧表的另一个测试端与未测试芯线依次测试 6）填写测试记录图5.5.3-1 芯线间绝缘测试示意图 2．芯线对地测试，图5.5.3-2 所示 1）将电缆盘内端电缆的芯线全部开路 2）将电缆盘外端电缆的所有芯线短路后用一端带有鳄鱼夹的导线连接到兆欧表一个测试端，兆欧表的另一个测试端与钢带、铝护套、排流线连接 3）进行所有芯线对地绝缘电阻测试图5.5.3-2 芯线对地测试示意图 4）如果测试不合格，则将电缆盘外端电缆的所有芯线开路，然后从电缆芯线中任意取出一根与兆欧表的一个测试端连接，兆欧表的另一个测试端与钢带、铝护套、排流线连接 5）将电缆的每一根芯线对地测试，测试完的单根芯线与未测试芯线分开，依次测量 6）全部芯线测试完后，填写测试记录 3．芯线导通，如图5.5.3-3 所示 1）将电缆盘内端电缆的芯线全部短路。

2）将电缆盘外端电缆的所有芯线，用一端带有鳄鱼夹的导线短路连接，连接后接到兆欧表测试端，然后从连接后的电缆芯线中任意取出一根与兆欧表的另一个测试端连接（如图5.5.3-3中的2和3） 3）进行单根芯线对其他短路芯线导通测试 4）将测试完的单根芯线与未测试芯线分开（如图5.5.3-3中的1），重复步骤2、3，直至全部芯线测试完毕 5）填写测试记录图5.5.3-3 电缆导通测试示意图5.5.4 电缆直流电阻测试 1．导线直流电阻测试在测试导线直流电阻过程中，当周围环境温度变化较大时，须考虑环境温度的变化，将测试值换算成20℃时电阻值，换算公式如下：温度20℃时每公里长度芯线直流电阻值（R20）换算公式： 式中：R20：20℃时每公里长度电阻值，Ω/km L： 电缆长度，m t： 测量时的环境温度，℃ a20： 电阻温度系数，1/℃(0.00393) RX： 实测电阻值 2．测试步骤： 1）将电缆盘内、外端电缆的芯线全部开路 2）将电缆盘内、外端同一根芯线两端分别连接到直流电桥的测试端子上，测量电阻值。

3）将测试完的单根芯线与未测试芯线分开，重复步骤2，直至全部芯线测试完毕 4）填写测试记录图5.5.4 电。