2021年LF精炼全解析.docx

LF 精炼学问1. 炉外精炼进展历程 |精.|品.|可.|编.|辑.|学.|习.|资.|料. * | * | * | * | |欢.|迎.|下.|载. 20 世纪 30－ 40 岁月，合成渣洗.真空模铸； 1933 年，法国佩兰（ R.Perrin〕 应用高碱度合成渣，对钢液进行“渣洗脱硫”—现代炉外精练技术的萌芽；50 岁月，大功率蒸汽喷射泵技术的突破，创造了钢包提升脱气法 〔DH〕及循环脱气法〔RH〕1935 年 H.Schenck 确定大型钢锻件中的白点缺陷为由氢引起的 - 氢脆；1950 年，德国 Bochumer Verein 〔 伯施莫尔 - 威林）真空铸锭；1953 年以来，美国的 10 万千瓦以上的发电厂中， 都发觉了电机轴或叶片折损的事故；1954 年，钢包真空脱气；1956 年，真空循环脱气（ DH.RH）；60－70 岁月，高质量钢种的要求，产生了各种精炼方法60.70 岁月为炉外精炼多种方法分明的富强时期与 60 岁月起纯洁钢生产概念的提出. 连铸生产工艺稳固和连铸品种扩大的剧烈要求亲密相关此时，炉外精炼正式形成了真空和非真空两大系列不同功能的系统技术，同时铁水预处理技术也得到快速进展，它和钢水精炼技术前后呼应，经济分工，形成系统的炉外处理技术体系，使钢铁生产流程的优化重组基本完成；这个时期，仍基本奠定了吹氩技术作为各种炉外精炼技术基础的位置和作用；这一时期进展的技术： VOD－ VAD.ASEA－SKF.RH－ OB.LF.喷射冶金技术（ SL.TN.KTS.KIP）.合金包芯线技术.加盖和加浸渍罩的吹氩技术（ SAB.CAB.CAS）80－90 岁月，连铸的进展，连铸坯对质量的要求及炼钢炉与连铸的连接， RH－KTB.RH－MFP.RH－ OB；RH－IJ （真空深脱磷），RH－ PB.WPB（真空深脱硫）.V－KIP.SRP脱磷21 世纪，更高节奏及超级钢的生产；2. 炉外精炼作用和位置提高冶金产品质量，扩大钢铁生产品种不行缺少的手段；为优化冶金生产工艺流程，进一步提高生产效率.节能强耗.降低生产成本的有力手段；保证炼钢－连铸－连铸坯热送热装和直接轧制高温连接优化的必要工艺手段优化重组的钢铁生产工艺流程中独立的，不行替代的生产工序第 1 页，共 14 页3. LF 精炼工艺优点精炼功能强，相宜生产超低硫.超低氧钢；具备电弧加热功能，热效率高，升温幅度大，温度掌握精度高；具备搅拌和合金化功能，易于实现窄成分掌握，提高产品的稳固性；采纳渣钢精炼工艺，精炼成本较低； |精.|品.|可.|编.|辑.|学.|习.|资.|料. * | * | * | * | |欢.|迎.|下.|载. 设备简洁，投资较少；4. 运算合金加入量调整钢液成分4.1 技能实施与操作步骤依据钢种的特点和工艺要求， 第一明白初钢液中合金元素配加情形并猜测在加热前期.中途.后期.终止分别配加合金的种类并作好预备；精炼钢包进入 LF 工位后，按要求取样进行化学元素全分析；依据全分析结果，运算出精炼期应配加的各种合金的补加量，并进行称量； 精炼钢水加热到预定温度后，把上述称量好的合金通过料仓或人工分批加入；凡钢水经过造白渣处理后，一般应再取样进行全分析；依据全分析结果及该钢种成分掌握要求， 运算出需要补加的合金数量， 进行称量，并在进入软吹前 5 分钟加入完毕取样操作 :取样器 〔 见图 1〕 取样操作过程 :A. 完好取样器插入取样棒；B. 检查头部爱护套为否完好；C. 打开工作门；D. 快速插入钢水深约 300mm左右，位置靠近吹氩搅拌区；E. 保持 3s-5s 左右后快速提起取样棒，拉出钢液面；F. 拆卸纸管，打破壳取出试样；4.2 留意事项图 1 取样器示意图在进行合金补加前，必需把握精确的钢水量及各种合金的成分液中已经配加的合金量；合金加入量的运算必需要经过复核，以保证精确无误；要能精确识别各类常用合金，防止误用；第 2 页，共 14 页称量合金要精确，并经过复核才能加入钢包内；合金加入钢包内时，留意勿碰击电极，必要时应停止加热；精炼钢包内合金熔化的条件较差，因此不宜加入块状较大的合金，一般掌握在10mm-30m；m为了确保合金元素有较稳固的回收率； 加合金前钢包中的渣应脱氧良好， 渣应呈白色为好； |精.|品.|可.|编.|辑.|学.|习.|资.|料. * | * | * | * | |欢.|迎.|下.|载. 加合金毕要连续保持炉渣良好的仍原性，在渣面要适量补加粉状脱氧剂；全部合金加毕到开头软吹必需有足够的时间使合金充分熔化；加入较多数量的合金必需考虑合金熔化吸热造成的钢液温度下降，及足够的温度补偿；在加入合金时要考虑合金中除主元素外的其它元素对钢液成分的影响；如加入高碳铬.高碳锰要运算增碳量，喂 Ca-Si 丝时考虑增硅量，喂 Fe-Ti 丝时要考虑 A1.Si增量喂 A1 丝时留意有增硅的可能性；4.3 学问点各种合金加入量的运算运算公式铁合金 : 合金加入量 〔 公斤〕 ＝〔掌握成分％ 分析成分％） 钢水量（公斤）回收率％ 铁合金中元素含量％喂丝: 喂丝长度＝喂丝总量／单位重量（ Si 含量）各种合金元素的回收率在精炼炉内脱氧条件较好的情形下加入合金的回收率比较高，在钢包内顶渣氧化铁小于 0.5 ％的条件下各元素的回收率分别为 :〔1〕100 ％回收率的元素有 Ni .Mo.Mn.Cr.Si .C.V.Nb；〔2〕S .A1.Ti 直接加包中回收率 30%～50％；〔3〕 喂丝法加入的回收率， S.A1.Ti 为 70%～80％， B 为 40%～50％；5. 成分反常的处理5.1 技能实施与操作步骤在精炼过程中通过取样发觉钢水成分同猜测成分 〔 合金配加成分 〕 比较有较大差异；重新取样进行验证；对比工艺卡检查执行情形， 准时发觉问题， 查找缘由； 可按以下几个方面检查， 以下14 项缘由为易造成成分反常的主要缘由；(1) 钢水量为否有误；第 3 页，共 14 页 |精.|品.|可.|编.|辑.|学.|习.|资.|料. * | * | * | * | |欢.|迎.|下.|载. (9) 发送样为否有误；〔2〕前期合金加入为否有误；〔3〕搅拌系统工作为否正常；〔4〕为否有设备漏水情形，电极为否有增碳现象；〔5〕取样为否有代表性；〔6〕炉渣为否仍原良好，上工序氧化渣为否带入过多；〔7〕温度为否过低； 〔8〕已加入合金为否熔化匀称； (10) 分析试样为否符合要求；(11) 为否采纳全新未烘烤良好的钢包；(12) 合金元素成分为否正确无误；(13) 合金配加量运算为否正确；(14) 料仓及输送系统为否工作正常；依据重取样分析结果与工艺执行情形的分析，实行相应措施；如合金元素 〔C.Si .Mn.Cr.Ni 等〕 低于下限要求，补加合金至成分中下限；如合金元素 〔C.Si .Mn.Cr.P.Ni 等〕 确认高于上限，就回炉重氧化或改钢号.改相应标准；如有害元素 S不符合进入下一工序要求必需进一步实行脱硫操作；(1) 增加渣量；(2) 加强钢液搅拌；(3) 加强渣脱氧；5.2 留意事项取样符合操作规范，具有代表性；要做到 :(1) 添加合金.仍原剂后不能立刻取样；(2) 渣况不好显现灰色.褐色.棕黄色，要等渣转白再取样，不然会引起取样无代表性；(3) 温度过低会引起取样无代表性，不宜取样；发觉钢水成分反常应尽早处理；补加合金量应考虑炉渣仍原性；钢水量必需正确；合金成分必需确认无误； 要杜绝合金元素配加过量；第 4 页，共 14 页5.3 学问点 |精.|品.|可.|编.|辑.|学.|习.|资.|料. * | * | * | * | |欢.|迎.|下.|载. 成分反常产生的缘由分析(1) 取样无代表性A. 取样位置.方式不符合要求，如靠近渣面的试样易受炉渣影响造成成分波动B. 合金未全部熔化造成成分偏析；C.搅拌成效差，造成钢水成分不匀称，同时钢渣反应差影响脱硫的正常；(2) 合金料未加入由于合金加料系统故障，应加入合金料部分留在料仓内或撒落在钢包外；也有人为因素造成漏加.运算错误等；(3) 操作工艺执行不规范A. 仍原精炼渣未达到脱氧良好的要求，渣量不足；在上工序氧化渣带人过多时特殊要留意；B. 加热过程电极插入钢液增碳；C.钢水量不准；秤量系统故障以及对造成缺失的钢水估量不足；D.钢液温度不符合要求；特殊为温度低造成化学成分匀称性差；防止措施(1) 取样操作娴熟工具完好；(2) 保证加料系统正常；(3) 严格执行操作工艺；处理方法(1) 成分高于上限要求， 不能改钢号作回炉或原料钢处理； 应尽量防止显现这类事故；(2) 成分低于下限要求，补加合金至成分要求范畴；6. 常见典型成分反常情形炼钢生产过程中，钢液中 [C] 的反常情形最常见，以此作为典型分析；(1) 造成[C] 的反常的缘由 :A. 初钢液出钢过程增碳，因电极粒密度较钢液.炉渣轻，假如操作不当部分电极粒将浮在渣面，而未进入钢液，同时吹氩搅拌不充分，造成 [C] 偏低；在增碳量较大的钢种中易发生；B. 电极粒中固定碳含量不稳固，引起增碳量误差；C. 加热电极熔损，引起增碳；特殊为当炉渣较淡薄时，加热操作中电极简洁与钢液接触造成增碳；炉渣结块不导电，电极下降插入钢液造成增碳；第 5 页，共 14 页D. 炉渣脱氧不良，含碳脱氧剂（电石）使用过量造成增碳；E. 取样无代表性；F. 含碳质耐火材料的钢包内衬烘烤不符合要求，造成在精炼过程中剥落进入钢液增碳；(2) 防止措施 : |精.|品.|可.|编.|辑.|学.|习.|资.|料.。