压力容器制作.docx

压力容器制作1. 制作前对钢材的要求1.1 制作容器本体及元件的材料必须具有质量合格证明书1.2 制造容器所用材料应符合国家及部门制定的标准及图样的规定1.3 制造容器所用的电焊条及焊接所用材料必须符合标准，并产品质 量合格证明书2. 技术要求2.1容器制造应按GB150-1998《制压力容器、常压钢制容器制作标准》进行2.2 焊接接头型式及尺寸按图纸要求进行，若无规定时，按相应标准 规定执行2.3 容器制造中要求探伤检查焊缝时，必须达到检查数量， 根据制造工艺确定加工余量，以确保凸形封头成形后的厚度不小于该 部件的名义厚度减去钢板负偏差冷卷筒节的钢材厚度不得小于其名 义厚度减去钢板负偏差制造中应避免钢板表面的机械损伤对于尖锐伤痕、刻槽等缺陷 应予修磨，修磨范围的斜度至少为 1：3修磨的深度应不大于该部 位钢材厚度的5%,且不大于2mm,否则应予补焊1.坡口要求坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷施焊前,应对坡口及其母材两侧表面20mm范围内的氧化物、油污、熔渣及其它有害杂质进行清除并要打磨出金属光泽1．3 封头(1) 封头各种不相交的拼焊焊缝中心线间距离至少应为封头钢材厚度的3倍，且不小于100mm。

圭寸头由成形的瓣片和顶圆板拼接制成 时，焊缝方向只允许是径向和环向的2) 用弦长等于封头内径3/4D的内样板检查椭圆形封头内表面的形i状偏差时，其最大间隙不得大于封存头内径的1.25%，检查时应使样 板垂直于待测表面3) 封头直边部分的纵向皱折深度应不大于 1.5mm2．1．4 圆筒与壳体(1) A、B类焊接接头对口错边量b (见下图)应符合表1的规定对口处钢材厚度6 s按焊接接头类别划分对口错边量bAB<12<1/4 6s<1/4 6s>12 〜20<3<1/4 6s>20 〜40<3<5>40 〜50<3<1/8 6s>50<1/6 6，且 <10a<1/8 6，且<20a(2) 在焊接接头环向形成的棱角E,用弦长等于1/6内径D,且不i小于300mm的内样板或外样板检查(见下图)，其E值不得大于(6 +2) mm, 且不大于5mms在焊接接头轴向形成的棱角E (见下图)，用长度就小于300mmmm, 且不大于5mm的直尺检查，其E值不得大于(§ +2)zzzzzzzxZZtt魯 eAS(3) 除图样另有规定外，壳体直线允许差应不大于壳体长度的1% 当直立容器的壳体长度超过 30mm 时，其壳体直线度允许差应符合 JB4710的规定。

4) 筒节长度应不小于300mm组装时，相邻筒节A类接头焊缝中 心线间外圆弧长以及封头A类接头焊缝中心线与相邻筒节A类接头焊 缝中心线间外圆弧长应大于钢材厚度§的3倍，且不小于100mmS(5) 法兰面应垂直于接管或圆筒的主轴中心线接管法兰应保证法 兰面的水平或垂直，其偏差均不得超过法兰外径的 1%，且不大于 3mm6)直立容器的底座圈、底板上地脚螺栓通孔应跨中均布，中心圆 直径允差、相邻两孔弦长允差和任意两孔弦长允差均不大于 2mm7）容器内件和壳体焊接的焊缝应尽量避开筒节间相焊及圆筒与封 头相焊的焊缝8）容器上凡被补强圈、支座、垫板等覆盖的焊缝，均应打磨至与 母材齐平并按探伤要求达到合格9）承受内压的容器组装完成后，按要求检查壳体的圆度A.壳体同一断面上最大内径与最小内径之差e,应不大于该断面内 径 Di 的 1% ，且不大于 25mmB． 当被检断面位于开孔中心一倍开孔内径范围内时,则该断面最大内径与最小内径之差e,应不大于该断面内径的1%与开孔内径的 2%之和,且不大于 25mm10）承受外压及真空容器组装完成后,应用内弓形或外弓形样板检 查壳体的圆度样板圆弧半径等于壳体内半径或外半径。

测量点应避 开焊接接头或其他凸起部位2．1．5 法兰与平盖（1） 容器法兰按JB4700〜JB4707进行加工，管法兰按相应标准要求 进行加工2） 平盖和筒体端部的加工按以下规定：A.螺柱孔或通孔的中心圆直径以及相邻两孔弦长允差为土 0.6mm；任意两孔弦长允差按表 2 规定：设计内径Di<600600〜1200>1200允差土1.0土1.5土2.0B． 螺孔中心线与端面垂直度允差不得大于 0.25%；C． 螺纹基本尺寸与公差分别按 GB196、GB197 的规定；D． 螺孔的螺纹精度一般为中等精度，按相应国家标准选取2．1．6 机械加工表面和非加工表面的线性尺寸的极限偏差，分别按GB/T1804 中的 m 级和 c 级的规定2．2 焊接2．2．1 焊前准备及施焊环境(1) 焊条应选择与母材相匹配的焊条焊条、焊剂及其他焊接材料 应保持干燥，相对湿度不得大于 60%2) 当施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，禁止施 焊：a. 手工焊时风速大于10m/s；b. 气体保护焊时风速大于加/s；c. 相对湿度大于90%；d. 雨、雪环境'(3) 当焊件温度低于0°C时，应在始焊处100mm范围内预热到15°C。

2.2.2 焊接工艺(1) 容器的焊接应由持有相应类别的“锅炉压力容器焊工合格证 书”的人员担任2) 容器焊接前的焊接工艺评定应按 JB4708 进行3) 焊接工艺评定报告、焊接工艺规程、施焊记录及焊工的识别标 记，其保存期不少于 7 年2.2.3 焊缝表面的形状尺寸及外观要求：1）A、B 类接头焊缝的余高 e 、e ，按表 3 和图 的规定12标准抗拉强度下限值＞ 540Mpa的材 以及钢Cr一Mo低合金钢材其他钢材单面坡口双面坡口单面坡口双面坡口e1e2e1e2e1e2e1e20 〜10% 5S,且W3＜1.50 〜10%5 1, 且＜30 〜10%5 2, 且＜30 〜15%5 s, 且＜4＜1.50 〜15%5 1, 且＜40 〜15%5 2, 且＜4（*）（t）取面坡 口（2）C、D 类接头的焊脚，在图样无规定时，取焊件中较薄者的厚度 补强圈的焊脚，当补强圈的厚度不小于 8mm 时，其焊脚等于补强圈厚 度的 70%，且不小于 8mm3）焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和飞溅物4）C、D 类接头焊缝与母材呈圆滑过渡2．2．4 焊接返修（1）当焊缝需要返修时，采用炭弧气泡或角型砂轮进行清理修口。

2）焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次如超过两次，返修前 均应经制造单位技术总负责人批准，返修次数、部位和返修情 况应记入容器有质量证明书3）要求焊后热处理的容器，一般应在热处理前进行返修如在热 处理后返修时，补焊应作必要的热处理2．2．5 应在规定的部位打上钢印2．3 无损探伤（1）容器的焊接接头，经形状尺寸及外观检查合格后，再进行本规 定的无损检测2）压力容器的无损检测应由持有相应方法的“锅炉压力容器无损 检测人员资格证”的人员担任3）根据设备要求，对焊口进行探伤探伤时，按比例检测，但应 首先选“丁”字口，如果“丁”字口不足探伤检测数量时，再 选其它焊口检测长度不得少于各条焊接接头长度的 20%，且 不小于250mm无损检测标准按JB4730执行4）经射线或超声检测的焊接接头，如有不允许的缺陷，应在缺陷清除后进行补焊，并对该部分采用原检测方法重新检查，直到合格进行局部探伤的焊接接头，发现有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加检查长度，增加的长度为该焊接接头长度的10%,且不小于250mm若仍有不允许的缺陷时，则对该焊接接头做百分之百检测2．4 压力试验和气密性试验2．4．1 制造完工的容器应按图样规定进行压力试验（液压试验或气 体试验）或增加气密性试验。

2．4．2 压力试验必须用两块全量程且相同的并经过校正的压力表 压力表的 量程在试验压力的 2 倍左右为宜，但不应低于 1.5 倍和高 于 4 倍的试验压力2. 4. 3容器的开孔补强圈应在压力试验以前通入0.4〜0.5Mpa的压 缩空气检查焊接接头质量2．4．4 液压试验(1) 试验液体采用水，需要时也可采用不会导致发生危险的其他液 体试验时液体的温度应低于其闪点或沸点2) 试验温度：碳素钢和16MnR钢容器液压试验时，液体温度不得 低5£3) 试验方法：a. 试验时容器顶部应设排气口，充液时应将容器内的空气排尽 试验过程中，应保持容器观察表面的干燥b. 试验时压力应缓慢上升，达到规定试验压力时，保持时间一般 不少于30min然后将压力降至规定试验压力的80%，并保持足 够长的时间以对所有焊接接头和连接部位进行检查如有渗漏， 修补后重新试验c液压试验完毕后，应将液体排尽并用压缩空气将内部吹干2.4.5 气压试验(1) 气压试验应有安全措施该安全措施需经试验单位技术负 责人批准，并经本单位安全部门检查监督试验所用气体应为 干燥、洁净的空气、氮气或其他惰性气体2) 试验温度：a. 碳素钢和低合金容器，气压试验时介质温度不得低于15°C；b. 其他钢种容器容器压试验温度按图样规定。

3) 试验方法：试验时压力应缓慢上升，至规定试验压力的 10%，且不超过0.05Mpa时，保压5min，然后对所有焊接接头和连接部位进行 初次泄漏检查，如有泄漏，修补后重新试验初次泄漏检查合 格后，再继续缓慢升压至规定试验压力的 50%，其后按每级为 规定试验压力的 10%的级差逐级增至规定的试验压力保压 10min 后将压力降至规定试验压力的 87%，并保持足够长的时间 后再次进行泄漏检查如有泄漏，修补后再按上述规定重新试 验2．4．6 气密性试验： 容器需经液压试验合格后进行气密性试验试验时压力缓性上升，达到规定试验压力后保压10min,然后降至设计压力，对所有焊 接接头和连接部位进行泄漏检查小型容器亦可浸入水中检查如有 泄漏，修补后重新进行液压试验和气密性试验。