熔模常见缺陷及其防止方法.docx

熔模常见缺陷及其防止方法缺陷名称产生原因防止方法表面粗糙1.蜡膏搅拌不充分或温度不均匀1,充分搅拌蜡膏，延长保温回性时间2.模料压注温度低2,严格控制模料压注温度3.分型剂不均匀或过多3,分型剂涂抹应薄而均匀4.压注压力不足或中断4,提高压注压力5.压型温度过低5,适当提高压型温度缺肉1.压型温度或模料温度过低1,提高压型或模料温度2.压注压力太小，压注速度太慢2,提高注射压力或速度3,模料注入口位置不当或注入口的截面积太 小3,改进注入口位置，或增大注蜡孔截面积4,增加模料注入量4,模料注入量不够5,增设排气通道5,压型排气不良冷隔压型温度和模料温度低分型剂太多或不均匀注蜡口小或位置不当提高压型和模料温度分型剂涂抹应薄而均匀增大注蜡口或改变模料注入位置流纹1,分型剂的用量过多，或涂抹不均1,分型剂用量应适当，涂抹应薄而均匀2,分型剂选择不当或变质2.合理选择分型剂，并确保分型剂质量3,注射压力小，注射速度太慢3,提高注射压力和注射速度4,压型温度低4,提高压型温度缩陷1,注蜡时模料或压型温度过高1.降低模料或压型温度2,模料的收缩率大2,换用收缩率小的模料3,注射压力小或保压时间不足，模料得不到 充分补偿3,提高注射压力和延长保压时间，达到充分补 缩4,注蜡口小或位置不当4,增大注蜡口或改变位置，以利补缩5. 起模早，冷却不充分6. 熔模结构设计不合理，壁厚差悬殊7. 熔模局部太厚5. 延迟起模，熔模要及时充分冷却6. 改进熔模结构设计，壁厚应尽量均匀7. 在厚大部分预置冷蜡块（又称蜡芯）裂纹1.起模时间长，熔模收缩受阻1.控制熔模在压型中的冷却时间2.模料收缩率大或太脆2.改用收缩率小、韧性好的模料3.压型设计不正确，或起模操作不当3.改进压型设计，增大圆角或起模斜度， 起模时用力要均匀4.压型温度过低，使熔模冷却太快4.提高压型的工作温度5.压注时模料温度偏高5.降低压注时模料温度鼓包1.模料中搅入了气体1.配制模料时应避免裹入过多的气体2.起模太早，被压缩的气泡膨胀2.适当延长保压时间3.熔模没有及时冷却，或冷却不充分3.从压型中取出的熔模应及时冷却，并控 制冷却时间4.制模室温度过高4.严格控制制模室工作温度变形1.起模过早1.延长保压时间，或采用校正模2.压型设计不良，或起模操作不当2.改进压型设计，增设起模装置，注意起 模操作3.熔模存放状态不良，引起变形3.熔模存放状态合理，或采用存放胎具4.熔模存放温度过高4.控制熔模存放温度5.熔模存放时间过长5.合理按排生产，缩短熔模存放时间6.模料收缩率偏大6.改用收缩率小的模料芯蜡分离1.模料收缩率较大1.选用收缩率小的模料2.制模时型芯温度和模料温度均偏低2.压制熔模前将型芯加热至30-35 ^，或 提高模料的压注温度3.型面结构有大面积光滑表面4.型芯表面有油污3.起模后立即用手按压有大面积光滑型 芯表面的熔模相应部位5.熔模存放过程中室温降低4. 型芯表面不允许有分型剂等油污5. 严格控制制模室温度断芯1.陶瓷型芯室温强化不良，室温强度低， 脆性大1.改进型芯强化工艺，对壁厚差大形状复 杂的型芯可采取局部强化2.模料流动性差，注射压力高2.选择流动性好的模料，适当降低注射压 力3.注蜡口位置设计不当，模料直接冲击 型芯薄弱处3.合理设置注蜡口，避免蜡流直接冲击型 芯的薄弱区域4.型芯已变形，不能与压型吻合，合型 时断裂4.限制型芯允许变形量，改进制模时型芯 定位方法，或使用芯撑5.打开压型及起模时操作不当，用力过 大5.开型起模小心，用力均匀表面粗糙1.蜡膏搅拌不充分或温度不均匀1.充分搅拌蜡膏，延长保温回性时间2.模料压注温度低2.严格控制模料压注温度3.分型剂不均匀或过多3.分型剂涂抹应薄而均匀4.压注压力不足或中断4.提高压注压力5.压型温度过低5.适当提高压型温度缺肉1.压型温度或模料温度过低1.提高压型或模料温度2.压注压力太小，压注速度太慢2.提高注射压力或速度3.模料注入口位置不当或注入口的截面 积太小3.改进注入口位置，或增大注蜡孔截面积4.增加模料注入量4.模料注入量不够5.增设排气通道5.压型排气不良冷隔1. 压型温度和模料温度低2. 分型剂太多或不均匀3. 注蜡口小或位置不当1. 提高压型和模料温度2. 分型剂涂抹应薄而均匀3. 增大注蜡口或改变模料注入位置流纹1.分型剂的用量过多，或涂抹不均1.分型剂用量应适当，涂抹应薄而均匀2. 分型剂选择不当或变质3. 注射压力小，注射速度太慢4. 压型温度低2. 合理选择分型剂，并确保分型剂质量3. 提高注射压力和注射速度4. 提高压型温度缩陷1. 注蜡时模料或压型温度过高2. 模料的收缩率大3. 注射压力小或保压时间不足，模料得 不到充分补偿4. 注蜡口小或位置不当5. 起模早，冷却不充分6. 熔模结构设计不合理，壁厚差悬殊7. 熔模局部太厚1. 降低模料或压型温度2. 换用收缩率小的模料3. 提高注射压力和延长保压时间，达到充 分补缩4. 增大注蜡口或改变位置，以利补缩5. 延迟起模，熔模要及时充分冷却6. 改进熔模结构设计，壁厚应尽量均匀7. 在厚大部分预置冷蜡块（又称蜡芯）裂纹1. 起模时间长，熔模收缩受阻2. 模料收缩率大或太脆3. 压型设计不正确，或起模操作不当4. 压型温度过低，使熔模冷却太快5. 压注时模料温度偏高1. 控制熔模在压型中的冷却时间2. 改用收缩率小、韧性好的模料3. 改进压型设计，增大圆角或起模斜度， 起模时用力要均匀4. 提高压型的工作温度5. 降低压注时模料温度鼓包1. 模料中搅入了气体2. 起模太早，被压缩的气泡膨胀3. 熔模没有及时冷却，或冷却不充分4. 制模室温度过高1. 配制模料时应避免裹入过多的气体2. 适当延长保压时间3. 从压型中取出的熔模应及时冷却，并控 制冷却时间4. 严格控制制模室工作温度变形1. 起模过早2. 压型设计不良，或起模操作不当3. 熔模存放状态不良，引起变形1. 延长保压时间，或采用校正模2. 改进压型设计，增设起模装置，注意起 模操作4.熔模存放温度过高3.熔模存放状态合理，或采用存放胎具5.熔模存放时间过长4.控制熔模存放温度6.模料收缩率偏大5.合理按排生产，缩短熔模存放时间6.改用收缩率小的模料1.模料收缩率较大1.选用收缩率小的模料芯蜡分离2.制模时型芯温度和模料温度均偏低2.压制熔模前将型芯加热至30-35 ^，或 提高模料的压注温度3.型面结构有大面积光滑表面4.型芯表面有油污3.起模后立即用手按压有大面积光滑型 芯表面的熔模相应部位5.熔模存放过程中室温降低4.型芯表面不允许有分型剂等油污5.严格控制制模室温度断芯1.陶瓷型芯室温强化不良，室温强度低， 脆性大1.改进型芯强化工艺，对壁厚差大形状复 杂的型芯可采取局部强化2.模料流动性差，注射压力高2.选择流动性好的模料，适当降低注射压 力3.注蜡口位置设计不当，模料直接冲击 型芯薄弱处3.合理设置注蜡口，避免蜡流直接冲击型 芯的薄弱区域4.型芯已变形，不能与压型吻合，合型 时断裂4.限制型芯允许变形量，改进制模时型芯 定位方法，或使用芯撑5.打开压型及起模时操作不当，用力过 大5.开型起模小心，用力均匀。