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焊接检验规范1.1 焊接结构件的形状和尺寸应符合图样、工艺文件的规定如图样、工艺文件未做规定时，焊接结构件的尺寸偏差按表7规定机械加工余量按表8规定表7 ㎜基 本 尺 寸允 许 偏 差（±）外 形 尺 寸各 部 分 间≤10021＞100~25031.5＞250~6503.52＞650~100042.5＞1000~160053＞1600~250063.52500~4000744000~6500856500~100009610000~1600011716000~2500013825000~40000159表8 ㎜基 本 尺 寸余 量≤2503~4＞250~8004~6＞800~20006~8＞2000~40008~124000~700012~167000~1000016~2010000~1200020~2212000~2500022~261.2 焊接结构零件在装配前必须经检查合格。

装配焊接结构零件时，必须保持图样上所注明的尺寸对于不合格的零件，禁止强力组装1.3 装配焊接结构时，两个焊件（或焊边）相互位置的偏差应符合下列规定：1.3.1 装配对接接头时，允许偏差按表9规定表9 ㎜简 图钢板厚度δ1~45~1213~18＞18 δ ea eδ a两边上下偏差的允许值e＜0.5＜1.0＜1.5＜2.01.3.2 装配搭接接头时，搭接宽度的偏差范围应为－2~＋1.0㎜图2） b △b δ a 图21.3.3 装配截面复杂的结构时（图3），允许偏差按表10规定表10 ㎜型 钢 号 数偏差△h△s≤10不大于1.5~2.0不大于0.01s＞10~24不大于1.0~1.5且不大于5＞24不大于0.8~1.01.3.4 装配各式管路时，管壁间错移量（图4）允许在管壁厚度的10﹪以内，但不得超过1.5㎜。

e图41.4 组装时的定位焊，应是以后焊缝的一部分，须按技术标准和图样的规定施焊，并应符合下列条件：1.4.1 定位焊与正式焊采用同一牌号焊条，其直径规格要小一级1.4.2 定位焊焊缝尺寸按表11选用主要部位可适当增加定位焊缝的尺寸和数量，但焊缝高度不得超过正式焊缝的高度表11 ㎜焊 件 厚 度定位焊缝高度焊 缝 长 度间 距≤4＜45~1050~100＞4—123~610~20100~200＞12~615~30100~3001.4.3 对于主要的焊接结构件，在可能的条件下，应在背面定位焊，当正面焊好后，将背面的定位焊缝铲除后再焊背面1.4.4在焊缝交叉处和急剧变化的部位，不得进行定位焊1.4.5定位焊缝有裂纹时，必须铲除重焊，弧坑要填满1.5 超过规定偏差限度的焊接结构边缘上的裂纹和其它缺陷，应由技术检验部门检验同意后，用优良的焊条补焊1.6 装配完毕的焊接结构件经检验合格后方可焊接1.7 焊接前，应先清除焊接坡口区及距焊缝边缘20㎜以内的污物，如铁锈、氧化皮、油污、毛刺、熔渣、油漆等。

1.8 在露天焊接时，凡遇下雨、下雪、大风、或大雾的情况，应采取保护措施，否则不得进行焊接1.9 在0℃以下焊接时，应遵照下列条件：a. 保证在焊接过程中，焊缝能自由收缩;b. 不准用重锤打击所焊结构;c. 焊前进行预热对于普通低合金钢要求的预热温度按表12规定表12板 厚 ㎜预 热 措 施δ≤－10℃以下预热 100~150℃δ＞－5℃以下预热 100~150℃δ＞0℃以下预热 100~150℃δ＞均预热 100~150℃1.10 双面对焊应清除焊根1.11 焊缝应满足下列规定：a. 焊缝的形状、尺寸应符合图样、工艺文件和相关标准的要求;b. 焊缝应具有均匀的鳞状波纹表面，并在全长上保持一致c. 焊缝缺陷的规定（表13）表13序号缺 陷 名 称缺 陷 尺 寸 及 允 许 偏 差1咬肉咬肉的长度不超过焊缝长度的15﹪，其深度不超过：δ≤10㎜，△δ=0.5㎜δ＞10㎜，△δ=1㎜δ＞40㎜，△δ=1.5㎜2烧穿不允许3裂纹不允许4焊缝间断不允许5露出弧坑状的缺陷不允许6 鳞状波纹高低不一或太高，波纹形成不均匀不允许7 焊缝高度不正确(凸出太高或高度不够)对接焊缝：△h=±1㎜角焊缝：当K＜6㎜时，△h=0.5㎜当K=6~12㎜时，△h=1.0㎜当K＞12㎜时，△h=1.5㎜超过焊缝高度偏差的局部偏差，不应大于焊缝总长的10﹪。

偏差长度在15㎜以下，应计算为局部偏差8 焊缝尺寸不正确K＜6㎜，△K=+1.0㎜－0.5㎜K≤14㎜，△K=+1.5㎜－1.0㎜K＞14㎜，△K=+2㎜－1.0㎜9气孔不允许10焊缝宽度不均匀B＜20㎜，△B=1㎜B≥20~30㎜，△B=1.5㎜B＞30㎜，△B=2㎜11未焊透不允许d. 焊接后，必须将焊缝上的飞溅、熔渣等清除干净1.12 焊接变形的矫正，可以用人工、火焰或在机械上进行在热状态下的矫正，不准在温度300~500℃时进行1.13 用火焰加热矫正时，加热温度可在700~850℃之间一般不宜超过900℃1.14 重要部位焊接的要求： 1.14.1 不允许采用十字焊缝筒节的纵缝和筒节与封头的拼接焊缝、相邻两筒节的纵缝应错开，其焊缝中心线之间的外圆弧长应大于筒体厚度的3倍，且不小于100㎜1.14.1 临时吊耳和拉筋的垫板割除后留下的焊疤必须打磨平滑，并且确保表面无裂纹等缺陷打磨后的厚度不应小于该部位的设计厚度1.14.2对焊焊缝高度3㎜同一条焊缝，焊缝高度偏差不大于1㎜，焊缝宽度偏差不大于1.5㎜对接焊缝直线度不大于1.5㎜1.14.3 角焊缝的焊脚高度，应符合技术标准和图样的规定，外形应圆滑过渡。

1.14.4 咬边不超过板厚的10﹪，最大不超过0.5㎜，连续长度不超过100㎜，且总长度不超过焊缝长度的10﹪1.14.5 焊缝均匀，与母材应圆滑过渡，不得有表面裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣等缺陷1.14.6 焊缝返修应经责任工程师批准后实施同一部位（指焊补的填充金属重叠的部位）的返修次数不宜超过2次超过2次以上的返修，应经责任工程师批准，并应将返修的次数、部位、返修后的检验结果和技术负责人的批准签字记入检验记录中返修的现场记录应详尽，其内容至少包括坡口型式、尺寸、返修长度、焊材牌号及规格、焊接位置和施焊者1.14.7 焊缝上的熔渣和两側的飞溅物必须清除1.14.8 所有焊缝都必须进行外部检查，以判断有无本规范4.11所不允许的缺陷外部检查应在渗漏试验之前进行1.14.11 图样规定有焊缝机械性能要求的，必须进行机械性能试验焊缝的机械性能试验按GB/2649《焊接接头机械性能试验取样法》，GB/2650《焊接接头冲击试验法》，GB/2651《焊接接头拉伸试验法》，GB/2652《焊缝（及堆焊）金属拉伸试验法》，GB/2653《焊接接头弯曲及压角试验法》的规定，检查。

1.15 焊缝检查方法a. 用肉眼或放大镜检查外部;b. 用尺和样板检查尺寸;c. 用手锤（重0.5~1kg，柄长300㎜）敲击焊缝，从声音上判别焊缝是否与母体金属相同;。