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后壳注射模研究设计毕业论文目录摘要、关键词 2Abstrac Key word 3目录 41. 引言 62•工艺分析 62. 1分析材料性能 62. 2分析塑件的结构工艺性 72. 3塑件精度的确定 72. 3. 1塑件尺寸精度分析 72. 3. 2塑件的表而粗糙度分析 83. 初选注射成型机的型号和规格 83. 1估算制品体积及质量 83. 2初选注射机 93. 3所选注射机的主要参数 93. 4注射成型工艺参数 104 •确定模具基本结构 105.模具结构设计 115.1确定型腔数目及配置 115. 2确定分型面 125. 3确定浇注系统尺寸 125. 3.1设计计算主流道尺寸 125. 3. 2设计计算分流道尺寸 135. 3.3设计计算浇口尺寸 145. 3. 4冷料穴 145・4成型零件设计 145.4.1成型零部件结构设计 145. 4. 2计算成型零件工作尺寸 155. 4. 3计算型腔侧壁和底板厚度 225. 5推出方式的设计 225・6确定导向机构 245・7排气机构的设计 265. 8标准模架的选择 265. 9注射机校核 265.9. 1注射压力的校核 265. 9.2锁模力的校核 275.9.3模具厚度H与注射机闭合高度的校核 275.9.4注射机开模行程的校核 275.9.5模具安装部分的校核 285.9.6顶出部分的校核 285・10模具材料 28谢词 29参考文献 301.引言模具是人类社会发展到一定阶段所产牛的一种先进工具，用模具成型制品与用别 的方法成型制品相比具有效率高、质量好、原材料利用率高、加工费用低、操作简便 等优点。

当前无论是金屈制品还是非金屈制品，特别是以高分子材料为基础的各种塑 料制品都广泛地采用各种模具來成型模具是当今工业生产的基础装备，发展我国的 模具工业日益受到人们的重视和关注，虽然模具行业在我国已经迅速的发展，但与外国 那些先进国家相比还有许多不足之处,如何在短时间内缩这种差距，己成为我们面临的 最大问题本次我的毕业设计课题是板（框）类制品叠层式注射模具设计，注塑模设计符合 国内、特别是台州地区机械工业发展的方向，选择这个课题迎合了当今人才市场的需 求所以说这个课题的现实意义很大通过对零件图的分析，可知此零件是长方形盖 类体，型腔长度尺寸为35mm,宽度尺寸为18mm,最大高度尺寸为10mm总体尺寸 不大，型体成型性能良好用聚碳酸脂制造而成，为热塑性塑料，适合于注塑加工2工艺分析2.1分析材料性能PC即聚碳酸酯它的基本特性：PC是一种性能优良的热塑性工程材料，密度为 1.34〜1.35g/cm它本色微黄，如加点淡蓝色，可得到无色透明塑料，可见光的透光 率接近90%o它抗蠕变、耐磨、耐热和耐寒性均较好，其脆化温度在-100°C以下，长 期工作温度达120°C,它吸水率较低，能在较宽的温度范围内保持较好的电性能。

可 耐室温下的水、稀酸、氧化剂、还原剂、盐等它具有良好的耐气候性，但其最大的 缺点是易开裂，耐疲劳强度差用玻璃纤维增强它，则可克服了上述缺点，使它具有 更好的力学性能，更好的尺寸稳定性，更小的成型收缩率，并可提高耐热性和耐药性， 降低成本所以考虑到塑料强度问题，选用的聚碳酸酯含20%〜30%短玻璃纤维PC主要用途：在机械方面主要用于制作各种齿轮、蜗轮、蜗杆、齿条、芯轴、 滑轮、螺母、垫圈、泵叶轮、节流阀、润滑油输油管、各种外壳、盖板、容器、冷冻 和冷却装置零件等；在电器方面，用于制作电机零件、交换器零件、信号用继电 器、风扇部件、仪表壳、接线板等它还可以制作照明灯、高温透镜、视孔镜、防护 玻璃等光学零件PC成型特点：PC虽然吸水性小，但高温时对水分比较敏感，所以加工前必须干 燥处理，否则会出现银丝、气泡及强度下降现象；它熔融温度高，熔融黏度大，流动 性差，所以，成型时要求有较高的温度和压力；由于它熔融黏度对温度比较皱感，所 以一般用提高温度的办法来增加熔融塑料的流动性PC的收缩率为0.5%〜0.7%,在成型零件的设计中，使用PC的平均收缩率0.6进行 计算2. 2分析塑件的结构工艺性根据塑件的分析，所选的材料为PCo塑件成型性较好，它的流动性好，收缩率 小，加上塑件的表面质量要求高、尺寸精度要求的问题，故适合采用潜伏浇口； 由于模具的结构简单，考虑注射机的各项规格及工作性能、制品的精度要求、 模具制造费用、生产效率等，采用一模二腔模具。

2. 3塑件精度的确定2.3. 1塑件的尺寸精度分析由于塑件的尺寸精度主要决定于塑料收缩率的波动，而本塑件的配合精度不 高，所以塑件公差数值根据《模具设计与制造简明手册》中表2-17确定精度等 级根据表2-18选择，由于所用材料为ABS所以确定其采用一般精度，为4级精度， 无公差值者，按6级精度取值2.3. 2塑件表面粗糙度分析由于塑件的外观要求比较高，所以表面粗糙度有较高要求，一般模具的表面粗糙度要比塑件的要求高广2级•所以塑件的表而粗糙度在&0.旷0. 2 Z间选取0. 83.初选注射成型机的型号和规格3. 1估算制品体积及重量通过使用PRO/E软件实体造型后知质量为9. 8克，取材料密度为1. 05g/cm3,所 以塑件体积：V= — = 50/1.05 = 47.62cm3P3. 2初选注射机注射机的额定注射量G,需要满足2牛心为注射系数）心幣 ".42从实际注射量应在额定注射量的20%〜80%之间，及外形尺寸，注射所需的压力和工 厂现有设备等情况，初步选用XS-Z-60型3. 3所选注射机的主要参数表3-1注射机的主要参数注 射 装 备一次注射量/cm360柱塞肓径 / mm38注射压力 / MPa122最大注射面积/ cm2130喷嘴孔直径 / mm①4喷嘴球半径R / mmR12喷嘴移动距离/mm120合 模 装 置合模力 /KN500拉杆内间距 /mm190X300模板尺寸 /mm300X440模板最大行程 /mm180模具厚度 /mm70 〜200模具最大开距/mm380其 他顶出行程（中心顶出）140注射机顶杆直径/mm①16定位圈尺寸 /mm0553. 4注射成型工艺参数表3-2 PC塑料注射成型工艺参数工艺参数规格工艺参数规格预热和干燥温度：80〜100°C时间：2〜3h成型时间s注射时间：0〜5 保压时间：20〜80 冷却时间:20〜50 总周期：50〜130料筒温度°C后段：220-230 中段:240〜250 前段:260〜270喷嘴温度°C260〜270螺杆转速 r/min20 〜40模具温度°C90 〜110注射压力MP80 〜130后处理方法：退火处理 温度:80〜100 时间：1〜2h4. 确定模具基本结构经分析，可能适合的模具结构有两种，即单分型面注射模和双分型面注射模。

方案一单分型面注射模型腔（凹模）在定模上，主流道设在定模一侧，分流道设在分型面上，开模后塑 件连同流道内的凝料一起留在动模一侧动模设有顶出机构，用以顶出塑件和流道上 的凝料可能的浇口形式有：直接浇口、侧浇口、圆形浇口、扇形浇口、重叠式浇口、 点浇口、潜伏式浇口等方案二双分型面注射模它从不同的分型面分别取出流道内的凝料和塑件，又称为三板式注射模具与单 分型面注射模相比，三板式注射模具增加了一个可移动的中间板在开模吋由于定距 拉板的限制，中间板与定模板作定距离的分开，以便取出这两块板之间流道内的凝料, 而利用推板与推杆将型芯上的塑件脱岀合适的浇口形式有：直接浇口、侧浇口、扇 形浇口、重叠式浇口、点浇口等由于点浇口不适合粘度高的塑料熔体成型，而本次设计的塑料为PC,黏性大， 所以不适合而如果采用双分型面注射模，为了顺利脱模，中间板必须采用点浇口 这与PC材料的黏性相冲突，所以木次设计采用单分型面注射模而肓接浇口仅适合 于单型腔模，残余应力大，易产生裂纹而潜伏式浇口制造较为复杂而侧浇口形状 简单，加工方便，通过改变浇口尺寸,能有效调整充模吋的剪切速率和冷凝时间，应用 十分广泛综上所述，选择单分型面注射模，侧浇口进料，无侧向分型与抽芯机构。

5. 模具结构设计5.1确定型腔数目及配置①按注射机的最人注射量确定型腔数量N为型腔数，K为注射机最大注射量的利用系数,一般取0.& Mi为单个塑件的质量，G为注射机允许的最大注射量，M2为浇注系统凝料所需塑料质量..0.8x60x5.55 nN < «94.628②再根据经济性角度考虑，试制成小批量时，宜取单型腔，大批量是宜取多型腔， 因此采用一模两腔即一次注射成型两个塑料制件当所有的型腔不在同一时间充满时，是得不到正确的尺寸和物理性能良好的塑件 的，为此必须对浇注系统进行平衡平衡式浇注系统的特点是从分流道到浇口及型腔, 其形状、长度、尺寸、模壁的冷却条件都相同型腔的布置见图5-1图5-1型腔的布置5. 2确定分型面选择分型面的一般原则：1.分型面应选在塑件外形最大轮廓处；2•确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模；3 •保证塑件的精度要求；4. 满足塑件的外观质量要求；5. 便于模具加工制造；6. 有利于排气；7. 对成型面积的影响；&对侧向抽芯的影响综合以上的原则，分型面应该选择在塑件截面最大处，尽量取在料流末端，利于 排气，保证塑件表面质量，所以取塑件的底面为分型面如图5-2所示图5-2分型面5. 3确定浇注系统尺寸浇注系统一般有主流道、分流道、浇口、冷料穴四部分组成。

其作用是使来自注射机喷嘴的塑料熔体，稳定而顺利地流入并充满全部型腔，同时，在充模的过程中 将注射压力传递到型腔的各个部分，以保证塑件的完整成型5. 3.1设计计算主流道尺寸根据设计手册查得XS-Z-60型注射机喷嘴的有关尺寸如下：喷嘴前端孔径do二①4, 喷嘴端面球半径Ro=12mmo模具浇口套主流道球面半径R与注射机喷嘴球面半径 Ro的关系为：R二Ro+ （1〜2）二12+1二13mm模具浇口套主流道小端直径d与喷嘴岀口 直径 do 的关系为 d二do+0. 5二4+0. 5=4. 5mmo为了使凝料能从其中顺利拔出，需设计成圆锥形，锥角为2取3度，表 而粗糙度Ra < 0.8/zm o模具的主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套式（俗 称浇口套），以便有效地选用优质钢材单独进行•加工和热处理一般采用碳素工具钢 T10A,热处理要求淬火50-55IIRCo主流道衬套应设置在模具的对称中心位置上，并 尽可能保证与相联接的注射机喷嘴为同一轴线为减少熔体充模吋的压力损失和塑料 损耗，应尽量缩短主流道的长度，L取52mm0 hMmm,根据锥度和主流道小端肓径则 主流道的下端直径D二10mm。

图5-3浇口套5. 3. 2设计计算分流道尺寸为了便于机械加工及凝料脱模，分流道设置在型芯上根据型腔在分型面上的排布情况，分流道可分为一次分流，二次分流甚至三次分流道分流道的长度要尽可能 短，口弯折少，以便在流动过程中尽量减少压力及热量的损失，节约塑料的原材料和 能耗选择U形分流道，因为它加工较方便，且热量损失和流动阻力不大，流道的效率 也较高•如图5-4所示，D二产品壁厚+1. 5mm=3+l. 5=4. 5mm。