山西平遥峰岩煤焦集团有限公司新建年产15万吨精密铸件及20万吨离心球墨铸管建设项目环境影响报告书简本.doc

山西平遥峰岩煤焦集团有限公司新建年产15万吨精密铸件及20万吨离心球墨铸管建设项目环境影响报告书简本一、建设项目概况1建设项目基本情况山西平遥峰岩煤焦集团有限公司是传统型煤焦为主的企业，集团一直以集煤炭采掘、洗煤炼焦、新型建材制造等产业为主导，但是进入二十一世纪后，企业的发展和产品的开发没有紧紧围绕国家经济发展方向，造成企业抗风险能力降低，近几年，峰岩煤焦集团有限公司经过金融危机的考验，抓紧全面推进落实集团发展战略，清醒地认识到了企业现状与市场发展的差距，在市场竞争日益激烈的今天，企业为了不断发展、壮大，满足社市场需求，必然要企业的自身特点和国家的发展方向相结合，依靠技术进步，坚决发展循环经济，才能使企业经济效益不断提高，因而在“十二五”期间把全面提升企业核心竞争力作为企业的发展重点，为此峰岩煤焦集团决策层做出了向多元化发展的战略转型，不再依赖传统产业，全力向新型装备制造业靠拢，特别是在山西汽车工业大发展的今天，面对汽车零部件市场需求量大增的形势，建设山西峰岩铸造集聚区，进军汽车零部件市场成为企业发展的又一个经济增长点本项目山西平遥峰岩煤焦集团有限公司峰岩铸造集聚区建设项目提出的整体发展思路是：发挥当地丰富的煤炭资源优势，进一步加大企业转型步伐，充分依托集团电充足的优势，利用企业现有的闲置场地，建设15万吨汽车精密铸件生产线和20万吨离心铸管产品。

山西省经济和信息化委员会以晋经信投资字[2011]323号文件《山西省经济和信息化委员会关于山西平遥峰岩煤焦集团有限公司新建年产15万吨精密铸件及年产15万吨离心球墨铸管项目备案的通知》和晋经信投资字[2012]598号文件《山西省经济和信息化委员会关于山西平遥峰岩煤焦集团有限公司年产20万吨离心球墨铸管项目备案的通知》对本项目进行备案项目建成后形成年产15万吨精密铸件和20万吨离心铸管及机加工能力2建设项目工程概况2.1建设项目主要建设内容本工程建设内容详见表1表1 冶炼厂区工程主要内容组成名称主要建设内容备注主体工程消失模铸造车间安装两条消失模生产线配套4台7t中频感应熔炼炉，采用2条消失模专用造型及砂处理生产线，6台50kg/h的间歇式预发泡机，2台尺寸为1200×800的成型机，尺寸为800×600的成型机10台，10台粘结机，1条模型浸涂线，2条Q488型吊链步进式抛丸清理生产线，2台高温台式电阻炉建筑面积11352m2静压线铸造车间安装四条静压生产线配套8套7t中频感应熔炼炉，4条静压造型生产线，4条全自动砂处理线，20台采用热芯盒射芯机，4台Q423型吊链步进式抛丸清理机，4台高温台式电阻炉。

建筑面积30240m2铸管车间采用水冷金属模法离心浇注工艺配套10台10吨的GWJ10-2500型中频无芯感应电炉，水冷金属型离心浇注机，高温台式电阻炉，水压试验机，铸铁管喷锌机，铸铁管沥青喷涂设备，压痕试验机，水泥衬层机等铸管车间建筑面积11232m2；铸管喷涂车间7488m2；铸管车间4752m2配套工程机加车间建设4个机加车间配套CKL500系列数控立车、立式加工中心等各种高效数显、数控设备建筑面积12672m2机修车间配备了车床、铣床、钻床、砂轮机、电焊机等机修设备建筑面积900m2喷漆、包装车间配套6条喷漆生产线，12台喷漆清洗机，采用水帘喷漆房并配有漆雾处理装置，13台缠绕包装机建筑面积4752m2成品库建筑面积4752m2辅助工程给水系统水源为厂内自备水井，给水管网采用生产、生活及消防联合给水系统供电系统全厂采用10kV电源供电，从本集团兴华煤焦有限公司余热电厂架设专线供给，在厂区新建35KVA变电站和10kV变电站各一座供热系统本项目配套2台CL（W）DR-2.1的电热水锅炉采暖供汽系统工程配套2台WDR4.0-0.8和1台WDR2.0-0.8的电蒸汽锅炉来满足项目用汽需要。

环保工程废气收集净化系统，包括含尘气体净化处理、有机废气处理根据各种废气特性、生产设备车间布置情况，合理配套废气净化设施废水处理系统生活污水处理设施固废所有废物分类收集，根据其属性综合利用或委托有资质单位处置噪声产噪设备采取隔声、消声、基础减振等措施其它工程办公楼、职工宿舍、食堂等2.2建设项目生产工艺2.2.1消失模铸造生产工艺（1）熔化设备消失模铸造车间的铸件出品率按67%考虑，其余33%分别为浇冒口20%、废品10%、残渣3%生产纲领为合格铸件为5万吨/年，则年需铁水约为7.46万吨设备年时基数为3820小时，则每小时需求钢水约为19.5t/h，由于中频感应电炉具有铁水温度高、铁水成分易调节、氧化吸气少、污染较轻以及对熔炼工人技术要求较低等优点，所以本项目选用中频无芯感应电炉进行熔炼该工序中频感应熔炼炉有含尘废气产生考虑到全部采用中频炉直接熔炼铁水工艺，按中频炉每小时可精炼铁水1炉，二班16小时最多可化14炉，故选用4台7t中频感应熔炼炉，可满足生产需要，设备负荷率约为75.6%炉前检验采用真空直读光谱仪及其他一些常规检验装置，以控制和调整钢液成分钢液经检验合格后，转运到造型工部进行浇注。

2）模型制作①预发泡：EPS珠粒在加入模具前，要先进行预发泡，以使珠粒膨胀到一定尺寸预发泡过程决定了模型的密度、尺寸稳定性及精度，是关键环节之一EPS珠粒预发泡采用蒸汽预发泡 ②熟化：经预发泡的EPS珠粒放置在干燥、通风的料仓中一定时间以便使珠粒泡孔内外界压力平衡，使珠粒具有弹性和再膨胀能力，除去珠粒表面的水分熟化时间在8~48小时 ③发泡成型：将预发泡且熟化的EPS珠粒填充到金属模具的型腔内，通入蒸汽，保持一定压力和时间，模具被加热，使模具腔内预发珠粒软化、二次膨胀，使珠粒融合一起，形成平滑表面，撤掉蒸汽，通进冷却水，使模具冷却至软化温度以下，模型硬化定形后，才能出模出模后还应有模型干燥及尺寸稳定的时间 （3）模型组合成簇将加工好的泡塑模型与浇冒口模型组合粘结在一起，形成模型簇 （4）模型涂层实型铸造泡塑模型表面必需涂一层一定厚度的涂料，形成铸型内壳其涂层的作用是为了提高EPS模型的强度和刚度，提高模型表面抗型砂冲刷能力，防止加砂过程中模型表面破损及振动造型及负压定型时模型的变形，确保铸件的尺寸精度 外购的消失模铸造专用耐火涂料，在涂料搅拌机内加水搅拌，使其得到合适的粘度搅拌后的涂料放入容器内，用浸、刷、淋和喷的方法将模型组涂覆。

一般涂两遍，使涂层厚度为0.5 ~ 2mm涂层在40~50℃下烘干5）振动造型①砂床制备：将砂箱放在振动台上，并卡紧底部放入一定厚度的底砂（一般砂床厚度在50~100mm以上），振动紧实 型砂为无粘结剂、无填加物、不含水的干石英砂型砂经处理后要反复使用 ②放置EPS模型：振实后，其上据工艺要求放置EPS模型组，并培砂固定 ③填砂：加入干砂，同时施以振动（X、Y、Z三个方向），时间一般为30~60秒，使型砂充满模型的各个部位，且使型砂的堆积密度增加 ④密封定型：砂箱表面用塑料薄膜密封，用真空泵将砂箱内抽成一定真空，靠大气压力与铸型内压力之差将砂粒“粘结”在一起，维持铸型浇注过程不崩散 （6）浇注置换EPS模型一般80℃左右软化，420~480℃时分解实型铸造浇注时，在液体金属的热作用下，EPS模型发生热解气化，产生大量气体，不断通过涂层型砂，向外排放，在铸型、模型及金属间隙内形成一定气压，液体金属不断地占据EPS模型位置，向前推进，发生液体金属与EPS模型的置换过程置换的最终结果是形成铸件 浇注操作过程采用慢——快——慢并保持连续浇注，防止浇注过程断流浇后铸型真空维持3~5分钟后停泵浇注温度比砂型铸造的温度高30~50℃。

（7）冷却清理冷却后，将砂箱倾斜吊出铸件或直接从砂箱中吊出铸件均可，铸件与干砂自然分离分离出的旧砂送砂处理工序后重复使用8）砂处理落砂后的旧砂经冷却后，经过悬挂式磁选机和永磁皮带轮进行二次磁选，以除去砂中的铁豆、飞边毛刺等金属夹杂物，再经过双层滚筒筛砂机过筛及滚筒冷却机冷却后，即储存在旧砂中间库内在需要给砂时，由中间底库下的圆盘给料器均匀地输送到皮带机上，同新砂一同送入加沙器9）清理工部铸件进入清理工部后，集中冷却，去除浇冒口去除浇冒口后的铸件经高温台式电阻炉进行热处理，铸件表面清理采用Q488型吊链步进式抛丸清理机组成的抛丸清理生产线进行抛丸清理，铸件的精整打磨采用变频式手提砂轮机在辊道上打磨成品由悬链送至库存储2.2.2静压线铸造生产工艺生产工艺主要包括铁水熔炼、静压造型、树脂砂制芯、浇注、冷却、落砂、清理及砂处理等工序1）熔炼工艺说明熔化工部是使用中频感应熔炼炉进行铁水熔炼和铁水成分调整中频感应熔炼炉采用一套双供电（一拖二），同时使其中一个炉体熔炼调整成分，另一个炉体保温供应铁液，两个炉体可相互切换熔炼和保温，并自动分配功率，随时连续供应铁液炉前检验采用真空直读光谱仪和碳硫分析仪及其他一些常规检验装置，以控制和调整铁液成分。

铁液经保温后，转运到造型线浇注段进行浇注2）造型工艺说明造型生产主要包括造型、浇注、落砂制动鼓、刹车盘铸件的的造型生产选用水平分型全自动静压造型生产线，静压造型生产线的造型工艺属潮模砂铸造工艺范畴，其特点是水平分型、气流射砂＋多触头压实、有箱双面型板造型工艺该工艺是将混制好的型砂经气流射砂初步紧实，然后再多触头补充压实，生产出高紧实度且又均匀的湿砂型浇注选用的是自动浇注机落砂选用由振动输送落砂机组成的落砂系统落砂，铸件由输送机送到清理工部，旧砂由皮带机送到砂处理工部3）砂处理工艺说明砂处理采用与造型机配套的砂处理系统旧砂处理系统：落砂后的旧砂经冷却后，还要经过悬挂式磁选机和永磁皮带轮进行二次磁选，以除去砂中的铁豆、飞边毛刺等金属夹杂物，再经过筛砂机过筛及冷却设备冷却后，即储存在旧砂中间库内在需要给砂时，由中间库底下的圆盘给料器均匀地输送到皮带机上，最终送入混砂机上的旧砂库内混砂时，旧砂、新砂、粘土及水经称量后，进入混砂机进行混砂混好的砂经松砂后由皮带机送到造型机料斗4）制芯工艺说明采用热芯盒射芯机制芯Z8625射芯机制作较大型砂芯，Z8612C射芯机制作小型砂芯砂芯制好后经过喷（浸）涂料，然后在电动台式烘干炉内烘干，检验合格后的砂芯，放入砂芯架上备用。

5）清理退火工艺说明铸件经高温台式电阻退火炉进行热处理，铸件表面清理采用Q485型吊链步进式抛丸清理机组成的抛丸清理生产线进行抛丸清理，铸件的精整打磨采用变频式手提砂轮机在辊道上打磨成品由悬链送至库存储2.2.3铸管生产工艺①熔炼：采用中频无芯感应电炉直接熔炼，经电炉熔炼、升温、调整化学成份，待铁水温度达到1480～1520℃，取样分析达到要求后倒入球化包每炉平均熔炼及浇注时间确定为1.5小时，三班24小时最多可化14炉但实际生产有许多不确定因素，设计采用三班熔化12炉选用容量为10吨的GWJ10-2500型中频无芯感应电炉10台设备负荷率约为76.2%②球化处理：采用稀土镁芯线喂线法喂线法是使用喂线机将稀土镁芯线快速插入铁水中，可提高铁水的纯净度、提高铸管的一次打压合格率③离心浇铸：采用水冷金属模工艺离心机上装有上砂芯装置，可在管模承口自动装上砂芯，将精炼后的铁水注入外型全浸在水内并旋转的管模中，同时离心机沿着轴向平稳移动，完成。