故障的统计分析典型的故障率分布曲线.docx

题目：故障的统计分析与典型的故障率分布曲线学号：120606325 姓名：王逢雨［摘 要］ 机械故障诊断是一门起源于 20 世纪 60 年代的新兴学科，其突出特点 是理论研究与工程实际应用紧密结合该学科经过半个世纪的发展逐渐成熟，在 信号获取与传感技术、故障机理与征兆联系、信号处理与诊断方法、智能决策与 诊断系统等方面形成较完善的理论体系，涌现了如全息谱诊断、小波有限元裂纹 动态定量诊断等原创性理论成果，在机械、冶金、石化、能源和航空等行业取得 了大量卓有成效的工程应用统计分析工作是机械故障诊断中的核心环节，统计 分析工作的质量和水平将会对机械设备的检修工作产生重要影响，关系到机械设 备的安全与可靠运行本文在对机械故障的特性等问题进行阐述的基础上，重点 就机械故障统计分析工作中数据的收集和统计分析的方法进行重点探讨，希望对 提高机械故障的管理水平能够有所帮助［关键词］ 机械故障；统计分析；数据收集；方法一、统计分析工作中机械故障的特性 机械设备在使用过程中，由于会受荷载应力等环境因素的影响，随着机械设备部 件之间磨损的不断增加，结构参数与随之变化，进而会对机械功能的输出参数产 生影响，甚至使其偏离正常值，直至产生机械故障。

概括说来，主要有以下几方 面的特性一） 耗损性 在机械设备运行过程中，不断发生着质量与能量的变化，导致设备的磨损、疲劳、 腐蚀与老化等，这是不可避免的，随着机械设备使用时间延长，故障发生的概率 也在不断增加，即使可以采取一定的维修措施，但是由于机械故障的耗损性，不 可能恢复到原先的状态，在经过统计分析工作后，必要时需要对设备进行报废二） 渐损性 机械故障的发生大多是长期运行的老化或疲劳引起的，所以具有渐损性，而且与 设备的运行时间有一定的关系，所以做好机械设备的统计分析工作是很有必要 的，当掌握了设备故障的渐损规律后，可以通过事前监控或测试等手段，有效预 防机械故障的发生三） 随机性 虽然有的机械故障具有一定的规律性，但这并不是绝对的，因为机械故障的发生 还会受到使用环境、制造技术、设备材料、操作方式等多种因素的影响，因此故 障的发生会具有一定的分散性和随机性，这在一定程度上增肌了机械设备预防维 修与统计分析工作的难度四） 多样性随着科学技术的发展与应用，机械设备的工作原理日趋复杂，零部件的数量在不 多增多，这就使得机械故障机理发生的形式日趋多样化机械故障的发生不仅存 在多种形式，而且分布模型及在各级的影响程度也不同，在统计分析工作中需要 引起足够的重视。

二、机械故障管理中统计数据的收集 在对机械故障的统计分析工作中，数据的收集是最基础的环节，因此必须保障数 据收集的及时性、准确性和规范性，这样才能为接下来的数据分析工作奠定良好 的基础一） 做好日常检点数据的收集 机械设备的操作人员和统计人员要重视对日常点检记录数据的收集，只有这样才 能保证统计数据收集的全面性对此，相关人员要严格按照点检表对设备进行检 查和记录，对于发生的问题或故障要在第一时间记录在《 设备故障报修单 》上， 并及时上交机械故障管理部门二） 安装调阶段相关数据的统计与处理 对于机械设备在安装调试阶段发生的故障，统计人员要引起高度重视，并详细记 录在案，以备后期的参考与分析，对于搜集到的同行业相同设备的故障数据，在 确保其真实性的基础上，也可以将其纳入到统计范围之内三） 确保采集与整理的规范性 为了保证故障数据分析的准确性和规范性，统计人员及设备检修人员在日常工作 中必须详细、规范地填写 《 设备故障分析报告》、 《 设备故障处理单》 等 资料，对机械故障发生的部位、原因、时间、表现以及后期的处理与改进等详细 记录在案三、机械故障管理中统计数据的分析方法（一） 焦点分析法 焦点分析法是一种最直接、最简单的方式，是以机械故障问题点为中心的分析方 法，其分析结果简单明了，实用性比较强。

首先，我国要根据需要把一个圆分成 等分成若干块，每一块分别代表着生产线机械设备有标准化问题点的一部分，分 别记录着该部分发生故障的次数，然后用有量线段进行表示，最后将这些点进行 连接，所形成的多边形就是带有评价性质的焦点分析图二） 直方图对比分析法 该方法要求预先对计划指标数值进行设定，然后按照机械故障发生的实际录入实 绩值，然后将实绩值与计划值进行对比，看其差距之间的大小，并参照历史实绩 值进行分析，这可以反映出机械故障发生时计划值与实绩值的科学性，以及设备 故障发生概率的大小，便于及时采取相应的检修措施三）排列图分析法排列图分析法也被称为帕洛特图法、主次因素分析法，它是找出造成设备故障并 进行分析的一种简便有效的图表分析方法排列图是根据“关键的少数和次要的 多数”的原理而制作的即对影响机械设备故障的因素按照影响程度的大小用直 方图进行排列，找出最主要的因素，其结构包括一个横坐标和两个纵坐标，若干 个直方形和一条折线构成，通常将影响因素分为三类：A类因素（占比80% 以下）、B类因素（占比80% - 90%） 、C类因素（占比90%以上）其中，A类因素为主要因素，也是设备故障管理中需要重点解决的因素。

四、典型的故障率分布曲线现代的设备管理中，典型的故障率分布曲线—浴盆曲线仍然占有很重要的 地位很多故障的分析都是基于浴盆曲线发展的无故障工作期就是在浴盆曲线上发展而来的与传统可靠性指标中假设产品的随 机失效不可避免不同，无故障工作期（FFOP）内产品不会发 生任何故障（即零故障）首先阐述了 FFOP的概念内涵、与平均故 障间隔时间（MTBF）的区别和联系，提出了一种FFOP的预计方法 该方法假设产品的故障率函数具有浴盆曲线特征、故障发生过程为泊松过程、 产品具有固定的免维修工作期然后以一种改进的Weib ull分布函数描 述具有浴盆曲线函数特征产品的故障率基于泊松过程理论，给出了 FFOP 的预计算法、流程和仿真验证手段最后以某型无人机舵机为 案 例 对 研 究 方法的可用性进行了验证吉果表明：FFOP与免维修工 作期(MFOP)、置信度水平密切相关，及时维修的产品能够保证较长的F FOP在工程应用时，FFOP的确定应综合考虑运行维护费用进行权衡无故障工作期(Fail ureFr eeOp er atin gPe ri -od,FFOP )定义为产品不会发生任何故障(即零故障)的时 间。

对于符合设计要求、 质量合格的产品， 往往都要求其具有一定的无故障工 作期， 尤其是具有高 可 靠 性／安 全 性 需 求 的 系 统， 如 武 器 装备、 核能系统、 载人航空航天器、 高速列 车 等作为耐久性度量指标， FFO P 的长短与维修费用、 保障费用紧密 相 关准 确 预 计 FFOP， 吉 合 合 理 的维修策略， 能够实现对产品的充分使用， 降低运行成本FFOP概念最早在美国空军颁布的军用规范MIL-A-8724 4《航 空电子设备完整性大纲要求》中提出［1］,其中FFOP作为耐久性 参 数， 对 传 统 的可靠性参数进行了补充， 并指导设计和生产后来美国又 颁布了一系列规范和指南，都对装备的FFOP指标有了明确的要求［2 - 3］在 1 9 9 6 年英国国防部(Minist r yofDefence,M OD)提出免维修工作期(Maintenance Fr eeOp - era tin gPeriod，MFOP) 的 概 念 以 后［， FFOP 就通 常 与 MFOP结合度量产品的耐久性°MFOP概念比FFOP严 格，在 MFOP 内，产 品不 允 许 出 现 任 何 影 响 性 能 和 任 务 的 失效事件；而FFOP内不允许故障但允许维修活动，FFOP是一系列免维修工作期的集合。

文分析了英国国防部为新一代战机提出的MFOP概念，与平均故障间隔时 间(MeanTimeBetweenFail ur es,MTBF)进行了 对比，并分别研究了基于任务可靠度和更新理论的MFO P预计方法，于英国的超高可靠飞行器(Ult raReli ableA ir - cr aft, URA)和未来攻击飞行器(Fu tur eOffen -siveA ircr aft, FOA)项目当前国 内外的研究大多集中在对无故障工作期/免维修工作期(F /M-FOP)概 念的阐述以及适场合分析等方面［7 -11］,证明了基于F / M-FOP维修策略的有效性文献［12］ ~文献［14］假设产品故障为有限时间区间内的离散事件，基于统计方法估计了产品存在某固定长度 MF OP的概率文献［15］以典型机电产品为案例，研究故障事件为齐次泊 松过程情况下 FFOP 的评估方法， 并对结果进行了合理性分析文献［ 1 6］和文献［17］基于Pet ri网络，使用仿真方法分析了固 定MFOP系统的可靠度以上研究集中在MFOP预计方法方 面， 没有考虑维修策略对 FFOP 的影响然而， 为 促 进 基 于 FFO P维修策略的应用，需要进一步研究FFOP的预计方法与模型。

在很多 情 况下，产 品( 系 统)的 F /M-FOP 大多由运行 过程 中 随机 故 障 事 件 之间 的 相对 位置(时间、空间距离) 决定，相对 位置的远近直接影响产品的 FFOP 以 图 1 所 示 的 时 间 ( 空 间) 区间［0, L］为例，假设系统是一个客户服务系统，为一个客户服务的免维修周期为s如果两个或者更多的客户集中在s内出现，如图1 ( a)所示，则系统会出现过载(故障)，此系统的FFOP为s的概率就是P{n[t, t + s] w1}, n[t, t + s]为[t, t + s]区 间内的客户数量类似的方法也可以用于分析交通处理系统，如图1 ( b)所 示，如果一个交通意外的恢复周期为s,在这段周期内出 现的其他意夕卜则会导致拥堵(故障)；如果把事件区间换作一段钢结构(见图1 ( c))或者电缆(见图1 ( d)),也存在一个极限区间 s,在这个区间内应力集中点或缺陷次数要低于某一确定数量， 否则会出现故障以上案例中，客户出现与事故发生时刻¥ §? ¥ ?厶~JR店nUkHTi demandsI iruslomcrs iUt] Miniifnnn puiud1 hj Minirtivm wtaztry pcntxlKanJtviP St带50 Lic)Maximuin iiccepiablc Mjeuun bciwcc?i $hr必(dl Mit\itnuln uCccpljtik' diskuw bd^tich Jefuels图1随机事件聚集导致系统故障Fi呂 1 System failure? due tu clustering of rfliidum events泊松过程是描述随机事件发生的基本数学模型之一，实际生活或自然世界中 的随机事件，大多可以用泊松过程描述［18］。

对于寿命服从指 数分布的产品，故障率是一个常数，寿命周期内随机故障事件可以用齐次泊 松过程描述然而，实践证明，大多数产品的故障率随时间变化的曲线是浴盆 曲线［19］,故障率是时变函数，故障事件需要用非齐次泊 松过程描述本文首先阐述FFOP与MFOP之间的区别与联系，然 后提出一种FFOP预计方法，预计故障率函数为浴盆曲线的产品 的无故障工作期该方法作了如下假设：①故障事件服从泊松过程；②故障 率函数为浴盆曲线；③FFOP内允许固定周期的计划维修，产品修复如 新；④一个MFOP内不允许有任何影响产品正常运行的故障事件，一个维 修恢复期(MaintenanceRecove r yPe ri od,MRP) 只能处理一次随机故障在以上假设的基础上，给出了 FFOP的预计方法、 模型和预计步骤，并通过某型无人机舵机对所。