制壳工艺操作规程及注意事项.docx

制壳工艺操作规程及注意事项一．工艺要求：面层： 室温:24±2°C 湿度:50-70% 风速：6-8m/s硬化时间：8-10分钟， 干燥时间：±3h且干透手工撒砂： 40-70 目石英砂过度层： 室温： 24± 2C 湿度： 40-60% 风速： 6-8m/s硬化时间：11-15分钟， 干燥时间:±4h且干透手工撒砂： 20-40 目石英砂加固层： 室温24±2C 湿度:40-60% 风速:6-8m/s硬化时间：20-35分钟， 干燥时间:±0.5h第一层撒砂： 12-20目石英砂， 第二、三、四层撒砂8-12目石 英砂封浆（半层）干燥时间：±12h涂料配比：层次水玻璃％石英 粉％硅微 粉％咼 铝粉％洗涤 剂％正 辛醇％水％备注面层43-4545-47100.050.05-0.115-2043-4555-570.050.05-0.115-20过渡层43-4555-570.050.05-0.115-20加固层40-5020-2520-25．操作程序：1. 面层涂挂前，检查清洗后的模组是否有掉件的情况，并检查是否彻底 干燥2. 检查涂料粘度和设备转速是否符合要求，如不正常应加以调整（涂料 粘度用 4#詹氏杯测检，32±2 秒）3. 从运送小车上取下模组，以 30 度左右角度将模组较慢的浸入面层涂 料浆中稍做旋转，注意使蜡模沟槽和尖角处泡在涂料中的空气减到最 少，有铸字或凹槽的要用毛刷涂刷或压缩空气吹除气泡。

预先喷涂涂 料4. 以稍快的速度取出模组，使多余涂料滴除，用压缩空气吹破包在蜡模 孔洞和尖角内的气泡，以不同角度不停的转动模组， 模组上形成完 整均匀涂层，若不能获得均匀完整涂层需重新沾浆5. 将敷有均匀涂层的模组伸入淋砂机翻转，让全部表面均匀敷上一层 砂6. 取出模组吊挂在运送小车上，等整车挂满后，推到适当位置，让面层 型壳干燥到技术规定时间7. 将面层型壳已干燥的模组运送到过渡层制壳车间8. 取下模组检查型壳内角，孔内是否彻底干燥，若有涂层堆积皱纹或开 裂等的情况，应立即另做处理9. 取下模组轻轻震落多余浮砂10. 把模组浸入硅溶胶中，不超过2 秒钟取出后滴约5 秒钟11. 把不再滴预湿剂的模组以 30 度左右角度缓慢浸入过渡层涂料中稍做 旋转 3-4秒，以稍快速度取出模组不停转动，滴除多余涂料形成均匀 涂层，如孔洞等处有涂料闭塞和堆积可使用压缩空气或毛刷弄开12. 将模组伸入浮砂桶内敷砂，当浇口杯缘已有砂时，即可缓慢抽出模组， 震落多余的砂粒，目视应无任何区域尚未被砂敷住，如有无覆盖处， 可用手辅助敷砂，直到均匀13. 把模组吊挂到运送小车上，整车挂满后，推到干燥区干燥8 小时以上。

14. 将小车推到背层涂料处，取下模组轻摇，去除型壳上松散的浮砂15. 小心将模组浸入背层涂料桶中，轻轻转动最少10 秒钟16. 取出模组让多余涂料滴落，连续操作时可挂在沾浆机上方架上让涂 料滴回浆桶，然后取下模组，不停转动使各处涂层均匀，要注意浇口 杯缘处涂层不要太薄17. 将模组伸入浮砂桶内敷砂，当浇口杯缘已达砂中时，缓慢抽出模组震 落多余砂粒，把模组吊挂回小车上，推到干燥区进行规定时间的充分 干燥18. 重复以上步骤进行背层第二、三层涂挂敷砂，充分干燥后再封浆注 意封浆干燥时间通常情况下时间相对延长19. 各层涂挂完毕，及时清理现场，清扫设备等保养 三．注意事项：1. 严格控制制壳车间湿度、温度、风速及涂料粘度2. 要特别认真制好面层，确保深孔和尖角处涂料与蜡模间无气泡，无涂料堆积， 糊住孔等现象，面层型壳刚制完不得置于风扇前后，注意面层和过滤层干燥速 度不宜过快，干燥时间不应过长，以防出现龟裂缺陷3. 制下一层前必须将上一层敷砂抖落4. 应经常清除涂料表面的蜡屑等杂物5 要确保背层干燥期间，模组之间的空气流动，除湿机能处于最佳状态。