焊接检验指导书.docx

焊接检验指导书一、检验标准内容1、 焊接质量检验方法2 、 外观检验标准3、 焊点质量标准4、焊接尺寸精度二、焊接质量检验方法1、直观检查 用普通、无辅助设备的视力观察，检查车身分总成的外观、焊点 （缝 ） 数量、位置和成形质量2、试片的性能试验 用与正常生产相同的焊接参数，对与产品同材料、同厚度、同层次的试板进行焊接，试验完成后出具相关试 验报告将试验报告提交至技术部、质量部存档，试验标准参见表 3a 、 调试完成后，所有工位试板需进行试板的性能试验，并提供试验报告b、 正式生产后，需每三个月提供一次所有工位试板 5 组的性能试验报告c、 每次对焊钳进行参数调整，需提供相应焊钳的试板性能试验报告3、半破坏试验检查将专用的工具或装置插入焊接部件以及临近焊缝的部件之间， 施加一个外力后， 不破坏元部件， 观察焊点 （ 缝） 的成形质量a 、 检查对象1） 焊接件焊点及关键焊点、易出现缺陷的焊点；2） 半破坏检查前先进行目视检查，检查焊接和工件是否异常b 、 检验频次：抽检：每批次 1 次，一次 3 件c 、 检验内容：将被检查的部件放至规定的检查区域：1）清点焊点个数；2 ）检查焊点位置；3）检查是否存在不可接受的焊点。

d、检验方法：对焊缝中具有特征代表性的焊接点进行检验， 将专用凿子和锤子进行在离焊点规定处插入一定的深度 （ 与被检查焊 点内端齐平 ） ，到达要求的尺寸范围后，上下扳动凿子，直到焊接点材料屈服或严重弯曲，检查焊点是 否松动f 、检验注意事项：1） 如果发现有焊点拉长而焊缝无断裂或损坏，应停止检验对于两个以上工件之间的焊缝，应在每对相 邻工件之间进行检验对于两端焊点，必须检验2） 当进行半破坏检查时应注意：别让凿子接至焊接部位，这可能会导致衔接部位被切断；3 ）当进行半破坏检查时，插入凿子的位置和深度做如下要求：A=1.0mm ~ 2.0mm（尽量同焊接部位靠近 ）,B=5.0mm 以上半破坏检查的操作示意图；4） 拔出凿子，用 0.5 ~ 1 镑锤子还原零件5） 半破坏焊点检查的数量，不少于焊接焊点总量的 30%图1半硕坏检查的操作示意團g、 记录1） 如发现有异常焊点，在相应的焊点上做好异常状态记录，并将结果记录在《检验记录单》 ，并执行焊 接质量问题处理流程2） 缺陷焊点数量超过总数的 1%，则焊接质量不合格h、 修复1） 破坏检查完成后在零件上标出标识，并在规定的区域存放，存放时间为半个工作日，到期后对检查部 位加以（修正）点焊补焊后使用；2） 焊点有损坏的，应用CO2焊补焊处理。

如果有缺陷，应按照指定方案修理并重新进行检查或者报废注1:下列焊点不适于进行半破坏检查：1） 凿子无法达到的焊点；2） 外表面，平整度要求较高的焊点（包括铜板焊接） 4、破坏试验检查由专业人员用专用的工具或装置插入焊接部件以及临近焊缝的部件之间直到元部件彻底分离，观察焊点（缝）的 成形质量a、 检查对象焊接件焊点及关键焊点、易出现缺陷的焊点b、 检验频次：在正常批量生产过程中，现场加工的所有焊缝应按检验周期（见下表 1）进行破坏性检验序号每周生产数量频次备注11-5001 次/20001次3件2501-15001 次/30001次3件31501-30001 次/30001次3件43001-60001 次/30001次3件56001-100001 次/30001次3件c、检验内容:破坏检查前先进行目视检查，检查焊接和工件是否异常将被检查的部件放至规定的检查区域：a） 清点焊点个数；b） 检查焊点位置；c） 检查是否存在不可接受的焊点对焊缝中具有特征代表性的焊接点进行检验，将专用凿子或液压扩力钳对工件进行破检，工件撕 裂要求在分离后的任意一个工件上焊接处形成一个圆孔，另一个上形成一个圆凸台，且焊点直径 符合表 3 的规定，见表 3。

如果两个工件上孔径小于标准，表示点焊试件不合格并将结 果记录在《检验记录单》 d、记录a）如发现有异常焊点，在相应的焊点上做好异常状态记录，并将结果记录在《检验记录单》并执行焊接质量问题处理流程b ）缺陷焊点数量超过总数的 1%，则焊接质量不合格三、外观检验标准表 2 外观检验标准序号检查项目检查方式检验工具检验标准1表面清洁目视不允许有记号笔痕、油污（允许少量浮油）、残胶 不允许有目视可见铁屑、灰尘等异物2圆弧，棱线目视不允许明显的轮廓不清晰3划伤碰伤目视手感不允许零件表面明显划伤4凸包/凹坑目视手感油石不允许目视可见、手感明显的凸包凹坑5麻点群目视手感油石无手感明显的麻点（群）6材料缺陷目视测量游标卡尺不允许7锈蚀目视不允许明显目视可见的锈斑8间隙目视测量间隙尺间隙不得超过0.8mm9裂纹目视不允许10错位目视测量游标卡尺不允许明显可见装配错位11变形目视检具不允许12打磨纹目视手感油石不允许13缺胶目视按照工艺标准检查，不允许缺胶14错焊、漏焊目视不允许15其它不允许有影响整车安全性能及明显影响整车外观的缺陷四、焊点质量标准1、点焊：a、 焊点外观质量：焊点表面呈圆形或椭圆形， 焊点数量、位置、尺寸应符合产品图样或工艺文件的要求，焊点 目视无裂纹、气孔、脱焊、烧穿、过烧等缺陷；b、 焊点直线度：焊点直线度之差左右位移量不大于 3mm ,c、 压痕深度：不可大于板厚的 20% ；如果两工件的厚度比大于 2: 1，压痕深度可增大到20%〜25%，任何压痕要抛光处理；d、 焊透率：应为30-80%。

e、 焊点熔核直径：工艺规程未注明焊点熔核直径的，根据表 2检验，焊点直径误差允许-1〜+2mmf、 焊点强度：焊点抗剪强度要求见表 3 ；g、 焊点间距/边距：工艺规程未注明焊点边距和焊点间距的， 根据表4检验，焊点须均布，焊点间距之差为土 5mm， 但不得积累当最后一个焊点间距不能满足要求时 （间距过大或过小） 须进行调节保证焊点均布， 间距Ha>3d （ d 为核心直径）h、 焊点数量：符合该工位《焊装标准作业指导书》的要求，工艺文件中规定的某个焊接边的焊点数为 5个或者更少时，不允许出现有缺陷焊点或少焊点； 工艺文件中规定的某个焊接边的焊点数为 6个或者更多时，允许的缺陷焊点数量和多余的焊点数量见下表 5i、 如果一条焊接边允许有两处或者两处以上的缺陷焊点，那么缺陷焊点间应至少有一个好的焊点间隔，才可以 看作合格；焊缝末尾的焊点不得有缺陷表3焊点熔核直径及焊点抗剪强度要求序号板厚（mm ）熔核直径（mm ）抗剪强度（kN /焊透率点)10.8+0.84.5上4.0注：1、 焊透率应为30-80%2、 二层点焊应按簿板计算3、 溥板与厚板焊接，按溥板计算， 多层点焊分别按现两外层板计算。

21.0+1.05上5.431.2+1.25.5上6.841.5+1.56上9.351.6+1.66.3上 10.961.8+1.86.7上 11.472.0+2.07.1上 13.782.5+2.57.9上 17.793.0+3.08.1上 18.5表4点焊板厚与焊点位置要求表5有效焊点数量要求规定的焊点数有效焊点数Min实施焊点数MAX1-5nn6-10n-1n+111-20n-2n+221-30n-3n+331-40n-4n+441以上(1-12% ) X n(1+12% ) X n表6 点焊缺陷判断序号检查项目图示检查方式检验工具检验标准1拉痕■izr目视测量1、 钢板被拉超过紧靠焊点周围的厚 度的两倍，就判定该焊点有缺陷2、 缺陷焊点数不得大于10%板厚6 ( mm)最小点距e ( mm )边距b (mm )0.510〉4.50.812〉5.01.012〉6.01.214〉6.51.514〉7.02.016〉8.02.518〉9.03.020〉10.0备注2 扭曲咬边目视1、 焊点不得超过焊接钢板的边缘2、 缺陷焊点数不得大于 10%1、 母材扭曲变形超过焊接面 30度2、 缺陷焊点数不得大于10%脱离目视测量1、 脱离的焊点部位不能超过焊点直 径的1/3 ；2、 对于棱角、圆角部位，不容出现脱离正确位置的焊点。

3、 缺陷焊点数不得大于 10%飞溅（焊 接面上焊接液呈毛刺状）压痕过深7焊接痕迹目视测量A:窄处B:宽处1、 S=从熔核直径超过2.0mm以上的 为不良2、 e=从熔核直径超过 5.0mm以上的为不良3、 不允许超过总点数的 15%1、被电极压的深度为较薄板的 70%以下时，但要求钣金的外部压锻为90%以下时判为压痕过深2、不允许超过总点数的 20%1、 A/B<0.8的情况为不良2、 不允许超过总点数的20%序号检查项目图示检查方式检验工具检验标准8焊后孔洞111 rMM 1~M—/—\ I■■■■■ ■■ |-1!M linM I 1 Ml 1 1 1 ■■ 1 ■■f !目视测量D=1.5mm以上为不1、 孔洞直径良2、 DW 1.5mm的情况下不允许超过总点数的5%9虚焊半破坏试验/破坏试验扁铲、锤子1、 无熔核或熔核过小，按表 3检 验2、 缺陷焊点数量超过 1%10焊穿目视缺陷焊点数不得大于 10%11漏焊目视缺陷焊点数不得大于 10%12开裂目视开裂焊点数不得大于 1%13焊偏目测焊偏数W 10%，偏离位置小于等于3mm缺陷焊点数不得大于 10%2、凸焊a、 外观质量：无螺纹损伤、裂纹，允许有轻微飞溅和少量的金属挤出，但不影响螺栓拧入；不允许有漏焊、错 焊、未焊透、焊接变形等缺陷。

b、 凸焊螺母螺栓抗扭强度应符合要求，若不合格必须重新凸焊，或用 CO2保护焊加固；c、 关键零件凸焊螺母不允许有裂纹，一般零件凸焊螺母若有裂纹，允许用CO2保护焊补焊；d、检验 方法说明：1 ）螺母螺纹检验法：选用与工件上凸焊螺母相配的螺纹螺栓，要求不能借用任何工具，直接用手能将螺纹螺栓 。