铸轧技师培训资料.docx

铸轧技师培训教材、熔体处理无论是熔剂除渣还是其他精炼法，都不能将悬浮于熔体的氧化夹杂颗粒分离干净， 特别是悬浮的氧化铝夹杂，更难于除净而且在铝液转注过程中不可避免地重新氧化吸 气因此，为了进一步提高净化处理的效果和保证铝液质量的稳定可靠必须采用处 理的方法除去熔体中的氢及夹杂物与炉内处理相比,处理具有净化效果好,熔体不 受二次污染,劳动强度低,无公害,同连续铸轧相配合可以实现铸轧生产的连续化、自动 化处理方法很多,按其主要作用可分为以除气为主的,以除渣为主的,除气除渣兼 有的等过滤是让熔体通过中性或活性材料制成的过滤器，熔体中悬浮的夹杂物受到过 滤器的机械阻隔或与过滤材料发生化学作用，从而使夹杂物从熔体中除去主要有以下 几种形式：1、网状过滤这种方法是让熔体通过网状的过滤器，进行过滤、分离 这种过滤器通常是用玻璃丝布或耐热金属丝网制成的，安装在铸造前的流道上 ,靠机械 阻挡作用分离较大颗粒的夹杂物这种过滤网结构简单,制造方便,成本低,适应性强 但过滤效果不稳定,只能过滤掉那些尺寸比网格大的夹杂物网格越小，过滤效果就越 好网格尺寸一般不能小0.5X0.5平方毫米此法只适用于对熔体的质量要求不高的 铸锭生产。

2、球状填充床过滤采用能耐铝熔体浸蚀的松散固体颗粒填充床（如熔剂块、氧化铝球、陶瓷球等）作 过滤介质，起阻挡作用，滤掉较粗的杂质颗粒常与气体精炼装置配合，可以达到连续 去气除渣的目的缺点是装置笨重，占地面积大，过程中要加热保温，同时易产生“沟 流”现象3、刚玉微孔管过滤刚玉微孔管是采用 87％刚玉及 13％玻璃粉，加入适量桃胶，经冲压成型、低温烘干、 高温（1300〜1350°C ）焙烧而成使用刚玉微孔管过滤，效果好，能大大提高熔体纯洁 度，操作方便刚玉微孔管也易于制造，使用寿命长4、 陶瓷泡沫过滤陶瓷泡沫过滤器是近年发展起来的新型过滤材料一般制成50mm厚，长宽约为200〜 600mm的过滤片，孔隙度一般为15〜60ppi其作用是用于除去铝合金中的氧化物和非 金属颗粒，过滤片设置于静置炉与铸轧机之间，SNIF炉之后的流槽系统中当铝液通过 过滤片的通道时，夹杂物受到重力、阻滞、吸附等综合作用而被孔隙吸附、阻挡、捕捉 过滤片的过滤精度与厚度与孔隙度大小等有关它的特点是使用方便，过滤效果好，过 滤时不需很高的压头，熔体通过的初始位差仅需100〜150mm，正常使用过程中只需2〜 10mm 的位差。

5、 SNIF熔体净化法SNIF 即旋转喷咀惰性气体浮选法，是美国联合碳化物公司研制成功的净化气体经 旋转喷咀喷出后被高速旋转的叶轮打碎成无数微小气泡均匀分布在熔体中 ，从而扩大了 气-液接触面微小气泡在熔体中旋转上升，有效地延长了气泡在熔体中的停留时间同 时旋转喷咀的强烈搅拌作用在气液两相间加速了气液界面间的更新，有力地改善了传质 条件，强化了扩散过程，使小气泡能充分发挥其作用6、ALPUR 熔体净化法ALPUR 是法国普基工业公司的专利产品,是一种借助旋转喷咀产生微小气泡的炉外熔 体连续处理装置,其净化原理同 SNIF 基本相同7、RDU 熔体净化法RDU 即快速除气装置，是英国 FOSCO 公司的专利，1987 年投入使用也是一种旋转 喷咀形式的熔体净化装置，RDU的喷咀由石墨制成，喷咀根据泵的工作原理入设计，喷咀 在通气和旋转时,除喷出气泡和搅动熔体之外,还会产生泵唧作用,使熔体由上而下的进 入喷咀的拨轮内与气体混合后喷出，产生含有气泡熔体的强制流动，增强气-液混合的均 匀性，并使气泡变得非常细小，从而提高净化效果8、熔体变质处理（晶粒细化） 带坯中的晶粒尺寸通过在熔体中加入晶粒细化材料控制。

晶粒细化线杆是直径为何9.5MM的Al-5Ti-lB线杆，添加速度取决于铸轧带坯要求的晶粒尺寸二、 铝带坯连续铸轧生产一、铸轧生产操作技术 铸轧带坯生产过程可分为三个阶段：准备、立板与正常出板各阶段的操作技术简 述如下1、准备阶段 铸轧生产开始前，根据所要生产的合金牌号及规格确定该产品生产所需的工艺参数 ， 这些设定值主要有:辊缝值设定，铸轧区长度设定，予载力设定，铸轧速度等1） 辊缝值设定 轧辊辊缝值设定通过调节轧辊轴承座间的楔块实现，当轧辊修磨过且直径发生变化，通过调整楔块补偿直径变化能使辊缝值稳定为保证出口辊缝值稳定，可在上辊顶部的 轴承座与机架之间加入垫片在该步骤操作时，不施加预载力而且下辊允许移开由于 铸轧板厚度公差允许在±0.3mm范围内，在立板后，铸轧进入稳定状态时可取样检测板 形2） 预载力设定 铸轧机预载力设定是为了使生产出的铸轧板辊缝值保持恒定，以提高铸轧板厚度的稳定性，防止纵向厚度波动在预载能力充足的条件下，预载力设定值至少应为轧制力 的 1.2倍，而且楔块位置在此预载力下，不能用摇杆移动实际预载缸半径为 30.5cm， 预载缸面积为2920cm2，所以，每个预载缸压力为=所需轧制力/ 2920cm2（kg/cm2）3） 铸轧区长度设定 铸轧区长度是铸轧工艺中的重要参数，铸轧区长度越长，则可实现的铸轧速度越高，但铸轧区长度增大则会使轧制力增大，轧辊工作条件恶劣，轧辊磨损加剧，综合各种因 素影响，铸轧区长度一般设定在 65mm 左右较合适。

4） 铸轧速度 铸轧速度是决定铸轧产量的关键参数，一般来说，板越薄，铸轧速度越高，虽然板薄，但小时产量仍然较高但铸轧速度越高，对铸轧工艺参数要求越严格，尤其是前箱 温度波动范围不得超过±2°C，流槽液面波动不超过3 mm，前箱液面高度波动不超过±1 mm在铸轧过程中，若温度偏高，此时铸轧速度应降低，反之，则提高速度在稳定轧 制过程中调整速度时应缓慢调节2、铸嘴组装 将铸嘴装在钢结构夹具上，用螺丝固定，然后再装上喂料管及前箱，检查各接缝处 是否结合紧密，以防放流立板时泄漏将装配好的浇注系统装入烘干炉中，干燥与预热 炉温为200°C左右预烘干2小时，并在110°C左右保温储存在烘干炉中，以免使用时吸 入水气在铸嘴组件预热后并在其装配在铸轧机之前，应做好所有准备工作，并以最快 速度装上铸嘴，以免热量散失和吸入水气3、熔体准备 在炉内熔化过程中，待炉料软化下塌后，应及时向炉内均匀地撒一层覆盖剂炉料 化平时，再撒一层，以全面严密地覆盖熔体炉料全部化平后，应加强搅拌，以加速熔 化与严防熔体局部过热熔体温度达到730C〜750C时，扒渣，配合金元素，充分搅拌， 保证成分均匀用干净的试样勺，在炉门两边靠中部取快速分析试样。

化学成分完全符合要求后， 对熔体进行精炼，导入静置炉中4、铸嘴安装及其它 铸轧生产开始前，先从烘干炉内取出预热好的铸嘴，检查供料嘴预热后是否发生变 形，各部分是否连接紧密将检查修整后的铸嘴置于铸轧机平台上调整铸嘴在平台上 位置后固定紧，用液压传动系统将铸嘴送入两个铸轧辊之间，精心调整供料嘴与轧辊之 间的相对位置和间隙一般两端耳子与轧辊间隙为0.15〜0.30mm，供料嘴与轧辊间隙 为0.3〜0.5mm,不允许有局部相互接触或空隙太大等现象装好过滤箱与前箱之间的流 槽，查看铸轧机前后接铝熔体和铝屑的渣箱，各种操作工具等是否齐全准备放流立板二、立板与正常出板阶段立板阶段是连续铸轧生产最关键时刻立板一旦成功，只要熔体源源不断供给，即 可顺利进行铸轧立板开始阶段，在保证熔体具有一定流动性所需要的温度情况下，应 尽量减小温度波动首先应控制静置炉内的熔体温度，一般稳定在740〜750C方可打 开流口，放出熔体，用熔体热量预热流槽和前箱，预热用的废熔体从前箱后面的流口放 出，放入渣箱内当前箱中的熔体温度达到725C左右时，停留一段时间，温度无明显 波动后，主操作手确认一切正常后，指挥工人各就各位，准备立板。

首先堵住前箱后的废熔体排出口，当熔体充满前箱时，打开通往横浇道的石墨堵头， 使前箱内熔体在静压力作用下流入喂料管和供料嘴，并迅速从供料嘴涌出铝熔体被旋 转着的铸轧辊带走，用铁铲将冷却成半凝固状态的铝宵铲入渣箱中跑渣时间为几分钟， 目的是用熔体热量预热喂料管及供料嘴，使铸嘴内熔体温度均匀、稳定此时，需注意 前箱中熔体温度有无下降趋势，可用烧嘴加热流槽中的熔体来控制观察铸轧辊带出来的半凝固状态铝带坯表面有无异常现象例如是否有白条，说 明该处铸嘴口有夹杂物堵塞，是否有硬块，硬块有供料嘴内腔熔体的温度还不均匀造成 延长跑渣和预热时间，可防止这类缺陷同时还要控制准前箱熔体水平一切正常后， 可逐渐降低铸轧机速度在降速的同时仔细观察板面状况和前箱熔体水平此时，前箱 熔体温度应达到正常浇注温度的上限或稍高一些各项参数都符合要求后，继续降速， 铸出成型板当板进入夹送辊时，可逐渐提高速度带出水气、胶水等异物，此时，要观 察固体带坯边部是否呈锯齿形，这种缺陷是熔体含气过多造成的这时不要急于降速， 让带面出现热带，保持一段时间，使气体从热带处逸出待气体降到一定程度后，再适 当降低铸轧速度，应特别注意的是，不要因为前箱熔体水平高，静压力大，使熔体从供 料嘴与铸轧辊之间的空隙处流出而失败。

待板面稳定后，调整好各工艺参数，测量板宽 是否合时，切断铸轧板，取样检查两边厚差及凸度值，一般两边厚差应控制＜0.02 mm， 凸度值在0-1%之间，最佳值在0.4-0.5%之间在板型调整的同时应检查晶粒度，各项指标合格后，即可进行成品卷取三、铸轧生产板形控制铸轧生产板形控制主要指中凸度及两边厚差的调整，调整方法主要有如下几种：1、调整楔块：调整前先把予载力降低，然后调整牌坊架两侧的楔块摇杆，每调摇杆 一个行程厚度变化约0.01mm，摇杆往上吃力时辊缝减小（向下增大），辊缝减小可使板 厚减小，板的中凸度增大；反之可增大板的厚度及减小中凸度一般板的两边厚差超过 0.03 mm时即需要调整若摇杆摇不动可适量降低预载缸压力，但要注意防止预载力太 小把辊缝撑开造成漏铝2、 调整铸轧区长度：铸轧区长度的调整主要通过调整铸嘴位置来实现，通常是把铸 嘴往后撤来加大铸轧区长度，铸轧区长度加大使板中凸度增大；反之可使板中凸度减小， 操作时要注意观察缓慢后撤防止铸嘴与辊的间隙太大造成漏铝3、 调整速度：通过主操作台或轧机入口侧操作站上的速度调整按钮来操作，速度 增大可减小板的中凸度，板的厚度也会相应减小；调整速度不宜太快，要注意前箱液面 的相应变化，速度增加时要防止粘辊或热带的产生。

四、各工艺参数的确定及其相互关系在整个铸轧生产线上，关键工序是铸轧因为在这道工序中，由熔体到铸轧成固体 金属带坯的过程是在很小的铸轧区内完成的为了稳定进行连续铸轧，许多工艺参数必 须配合好主要的工艺参数有：铸轧区长度，铸轧速度，浇注温度，冷却强度和凝固瞬 间的铝熔体供给所需的静压力等它们之间存在着密切的内在联系在辊径一定、带坯 厚度一定的正常铸轧条件下，这些工艺参数任何一个有所变化，其它的也要随着改变， 才能确保铸轧的稳定的稳定性在它们之间的相互变化关系中，存在一个基本规律，即 调整各工艺参数之间的关系时，应使凝固区与变形区的高度有一定的比例关系，以保持 绝对压下量Ah恒定，才能确保铸轧过程的稳定性和连续性，使带坯具有优良的正常组 织一、铸轧区长度双辊式连续铸轧机铸轧区长度的建立与铸轧辊的冷却强度、铸轧辊的线速度、带坯 厚度等有直接关系下图为倾斜式和水平式双辊连续铸轧区已建立便处于正常生产的情 况由图可见，铸轧区可分为Z、Z、Z三个区Z是铝熔体冷却到结晶温度的冷却区1 2 3 1域，Z是铝熔体完成铸造过程的铸造区，Z是两辊对铸坯进行轧制的变形区根据铸轧 23 工艺条件的不同，各区长度存在一定的比例关系。

铸轧区是连续铸轧工艺至关重要的地方，也是铸轧工艺先进性的具体表现。