综合设备效率管理oee(2015最新编制).ppt

OEE管理,主讲：韩涛,2015-10-28,学习内容,3.快速换产,1.OEE基本概念,2.OEE数据收集及分析实操,分析工艺流程的有效性,有效工艺分解,无效工艺分解,有效工艺效率化！无效工艺标准化,OEE的定义,OEE: Overall Equipment Effectiveness （设备综合效率）,OEE由三个指标组成：OEE = 时间开动率 * 性能开动率 * 合格品率,这个数字与六大损失相关联：1．故障/停机损失 （Equipment Failure / Breakdown Losses）2．换装和调试损失 （Setup and Adjustment）3．空闲和暂停损失 （Idling and Minor Stoppage Losses）4．减速损失 （Reduced Speed Losses）5．质量缺陷和返工 （Quality Defects and Rework）6．启动损失 （Startup Losses）,时间开机率,时间开动率（Operating Rate / Availability）：是用停机时间反映设备的运行状态统计时间开动率主要是严格区分设备计 划内停机时间与设备计划外停机时间，并通过减少和控制设备计划停机时间来提高设备利用率，通过减少和控制设备计划外停机时间来提高时间开动率。

计划停机时间=日常维护保养时间+交接班时间+一级保养时间+换模试模时间+计划维修时 间+达产的停机时间+其它计划中规定的时间,计划外停机时间（异常停机）=故障时间+工装及模具故障时间+工艺调试时间+待料时间+其它计划外停机时间.,时间开动率相关关系,设备应开动时间,设备负荷时间,设备运行时间,净运行时间,计划停机,启动时间,异常停机,设备利用率 =负荷时间/设备应开动时间,计划利用率 =运行时间/设备负荷时间,时间开动率率 =净运行时间/运行时间,计算负荷时间需要做的基础工作，应对所有时间做出明确的规定，并在生产计划中有所安排在负荷时间确定后，计算净运行时间的关键是要求准确记录各种原始计划外停机时间和小故障停机时间计划外停机时间可分为五大类，主要是为便于查找停机原因和考核部门工作换模试模 计划维修 达产的停机等,设备启动到稳定生产的时间,设备故障 模具故障 质量 待料,异常停机类别-1,故障停机损失（Equipment Failure Breakdown Losses）- 故障停机造成时间损失和由于生产缺陷产品导致数量损失 偶发故障造成的突然的、显著的故障通常是明显的并易于纠正- 而频繁的、或慢性的微小故障则经常被忽略或遗漏- 偶发性故障在整个损失中占较大比例，消除偶发性故障是很困难- 故障是可以预防的,换装和调试损失（Setup and Adjustment）- 因换装和调试而导致停机和产生废品所造成的损失（Losses） - 达到单一时间内的换装（少于10分钟） - 区分内换装时间（在机器停机后才能完成操作）和外换装 时间（在机器运转时可以完成操作），以及减少内换装时间来 减少整个换装时间损失。

空闲和暂停损失（Idling and Minor Stoppage Losses）- 误操作而停顿或机器空闲时发生短暂停顿而产生这种损失例如，有 些工件阻塞了滑槽顶端，导致了设备空闲，很明显，这种停顿有别于故障停工，因为除去阻塞的工件和重新启动设备即可恢复生产异常停机类别-2,质量缺陷和返工（Quality Defects and Rework）质量损失是指由于设备故障引起的生产过程中的质量缺陷和返工，通 常，偶然性缺陷很容易重调设备至正常状态来消除，这些缺陷包括缺陷 数的突然增加或其它明显的现象而慢性缺陷的原因难于发现，常被遗漏或忽略，需要返工的缺陷发也属于慢性损失开工损失（Startup Losses）开工损失是在生产的初期阶段（从设备启动到稳定生产）产生的损失这些损失的数量因工序状态的稳定性，设备、夹具和模具的维护水平，操作技能的熟练程度等的不同而异这项损失较大，而且是潜在的在实际生产中，通常会不加鉴别地认为产生开工损失是不可避免的，因此很少加以消除性能开机率,性能开动率（Performance Rate）- 是以设备的性能和速度反映设备的运行状况净开动率低，说明设备小故障 停机时间多，设备可靠性差；速度开动率低，或技术员水平差，没能全面掌 握设备的性能，发挥设备的潜力，或是设备经过较长时间的运行，性能劣化，不能满负荷工作。

统计性能开动率应准确确定设备的理论周期时间和设备的实际周期时间，理 论周期时间是企业生产效率的一个重要标志实际周期时间测算准确，生产计划安排才能准确，才有零库存的生产框架缩小理论周期时间与实际周期 时间的差距，才能提高设备性能开动率减速损失（Reduced Speed Losses）- 设计速度与实际速度的差别- 机械问题和质量缺陷，历史问题或者设备超负荷等造成速度低- 通过揭示潜在的设备缺陷，提高操作者的速度有助于问题的解决合格品率,合格品率(Quality Rate)是用设备的生产精度反映设备的运行状况合格品率低，或是该设备不适合于该工序的生产，或是设备经过较长时间的运行，造成设备精度劣化设备综合效率统计中的合格品率与质管部门统计的合格品率有些不同，这里对合格品数规定如下：合格品数 = 投料数 — (启动废品+过程废品+返修品+实验品),OEE时间分析,OEE计算方式,OEE计算实例,学习内容,3.快速换产,1.OEE基本概念,2.OEE数据收集及分析实操,生产报表生成,产品的开机时间,产品的关机时间,设备当班显示的最短周期,填写半成品专用号,生产过程中的停机皆计入异常,未排产或计划完成后的停机时间,注明异常停机的原因及时间段,有换产发生时，换产时间计入换产后的产品,,生产报表要收集的数据,通过生产报表我们可获得以下数据：- 设备吨位 - 计划数量 - 合格品数 - 废品数 - 设备实际定员 - 实际生产周期 - 异常停机原因及停机时间 - 无计划停机时间,通过生产报表信息结合标准BOM即可录入生产汇总表,生产汇总表生成,按照标准BOM填写,按照标准BOM填写,按照标准BOM填写,按照标准BOM填写,二级表中需填写信息包括：1.一级表中可获取的：设备号、设备吨位、产品名称、产品型号、一模几腔、计划数量、合格品数、废件数、实际定员、开关机时间、换产时间、异常时间2.统计一级表信息，可填写设备总数、出勤人数、当班投入人数、无计划停机设备数、无人停机工时。

计算公式,公式说明：1.人员操作周期=（3600/（（合格品数+废品数）/(生产时间-换产时间-异常时间）））*模腔数2.人员操作实际工时 =（合格品数+废品数）*人员操作周期3.额定工时 =（合格品数+废品数）*额定生产周期4.实际工时 =（合格品数+废品数）*实际生产周期5.理论工时 = 合格品数*额定周期/一模几腔6.废品损失工时 = 废品数*额定周期7.产出工时 = 合格品数/（3600/额定生产周期）*标准定员/模腔数8.节拍达标率（单个产品）= 额定周期/实际周期9.节拍达标率（合计）= ∑额定工时/ ∑实际工时,最终管理表,公式说明：1.开机率 = 1-（白班停机设备数+夜班停机设备数）/（设备总数*2）———无计划停机时折算成设备数计入其中2.OEE = ∑理论工时/（设备总数*24*3600）3.管理效率 = ∑产出工时/（白班投入人数*12+夜班投入人数*12）4.人员操作节拍达标率 = ∑额定工时/ ∑人员操作实际工时5.节拍达标率 = ∑额定工时/ ∑实际工时6.无计划停机= 1-开机率7.异常停机率 = 异常停机时/（设备总数*24*3600 ）8.合计= OEE+无计划停机+无人停机+换产损失+模具+设备+质量+其他,OEE趋势图（仅供参考）,改善对策事例（仅供参考）,项目,原因分析,改善对策,改善方案,稳定化延迟,更换延迟,准备点检,标准作业组合表（仅供参考）,BCC MOLD电镀改善（仅供参考）,■ J/C后，下机的 MOLD不进行修理并再使用，防止初期 MOLD SCUFF来源,1.上次JOB 使用的未修理，再使用 2.适用上次JOB 同样的 SET POINT,改善内容,现象, 问题点,1.BCC MOLD 离型性良好，START 初期MOLD SCUFF 大量发生 2.MOLD RUBBERING引起 MOLD MARK大量发生,1.上次JOB 使用的MOLD未修理再使用，因此减少了 MOLD 修理费用 ( BCC 电镀费用 ) 2.MOLD 未修理，确保了上次 JOB 水准的 MOLD SCUFF的发生 3.MOLD SCUFF 未发生，进行了MOLD RUBBERING减少了 MOLD MARK的发生,预想效果,管理标准树立（仅供参考）,学习内容,3.快速换产,1.OEE基本概念,2.OEE数据收集及分析实操,换产基本知识,换模流程,换产时间,典型换产时间组成,快速换产目标,快速换产的目标,OEE总体水平,OEE实现思考,1、设备方面： 如何降低设备的待工时间和维修费用？如何能够更好的管理设备的使用寿命周期？,2、人员方面： 如何通过提供操作透明度和增强操作员的工作能力来提高劳动效率和生产工效？,3、工艺方面： 如何解决生产瓶颈问题确保提升生产效率？,4、质量方面： 如何降低废品率确保提升产品质量水平？,5、人力布置： 数据记录/数据采集/数据维护/表单输出/技术分析/对策确立/效果验证/标准归集,结束语,“虚心学习，接纳新的知识和理念，就是为美好生活作准备！”——斯宾塞,Thanks！,。