【建筑施工方案】隧道施工方案.doc

隧道施工方案一、 工程概况 11 本隧道的设置，长度主要考虑平交口预留管线埋深、平交口布局等因素结构形式结合地形和地质情况布置.由于受龙华路互通占地规模的控制，该段路线采用下沉式立交隧道,隧道共长为530m，其中敞开段410m，暗埋段120m，属短隧道.龙华路隧道（FaK1+600～FaK2+130):采用U型槽+暗埋段+U型槽形式，并在地势最低点设置泵房一处U型槽敞开段共计410m,暗埋段长120m.下穿通道内轮廓单孔净宽870m，限界净高4.5m,按照城市主干道双向四车道标准设计，设计时速40km/h.(1) 主体结构分段划分如下:隧道U型槽段：FaK1+600~FaK1+800(200m）;隧道暗埋段： FaK1+800~FaK1+920（120m）；隧道U型槽段：FaK1+920~FaK2+130（210m）；(2) 隧道采用明挖顺做法施工，即开挖至基坑底后顺做底、侧墙及顶板和其它结构.基坑由深至浅均采用钻孔灌注桩加止水帷幕形式进行支护开挖.下穿隧道主基坑长530m，宽19.1～209m(泵房处252m），深3.7～84m（泵房处123m）；两端放坡开挖段长度总计115m，基坑深0。

5～31.2 主要技术标准（1)道路等级：城市主干道.（2)设计速度：40km/h （3)车道宽度：双向四车道,单向两车道宽2×350=7.00m4）车道净高：建筑限界净高为45）设计年限:路面设计年限为15年;隧道主体结构设计使用年限为100年. （6)路面设计荷载：路面结构轴载标准为BZZ—1007）抗震基本烈度为7度,按8度采取构造措施.(8）结构防水等级：二级9)结构抗渗等级:P8级二、 隧道工程地质条件及评价2.1 自然地理与水文气象2.11 地形、地貌拟建场地位于长江江心洲左汊北岸,南濒长江，北倚老山，自然地势低洼，属长江漫滩地貌单元，主要覆盖第四纪松散沉积物.场区地势较平坦，此次勘探孔孔口高程为6.91～10.80m1.2 气候、气象南京地处北亚热带湿润气侯区,由于三面环山、一面临水的地形制约，小气候特征明显,冬夏长，而春秋短，夏季酷热，冬季寒冷，为江苏夏季高温中心，具四季分明、雨热同期等特征据多年统计资料，多年平均气温153℃，一月份平均温度1.9℃，极端最低气温—169℃（1955年)，七月份平均温度28.2℃,极端最高气温43℃（1934 年)，最热月平均温度28。

1℃，最冷月平均温度—2年平均降雨117d，降雨量1106.5mm，最大平均湿度81％,雨量多集中在6～8月份,约占全年降水量的60％，年际中6月下旬至7月中旬阴雨天气多，是本地区梅雨季节，无霜期237d土壤最大冻结深度-009m,夏季主导风向为东南、东风，冬季主导风向为东北、东风，最大风速19.8m/s.2.2 水文地质（1)地表水场地沿线无地表水2）地下水场地内地下水类型主要为松散岩类孔隙水和基岩裂隙水，松散岩类孔隙水可分为孔隙潜水和孔隙微承压水1）松散岩类孔隙水①孔隙潜水场区潜水含水岩性主要由①层填土、②层黏土、淤泥质粉质黏土夹粉砂薄层组成，埋深浅,②微承压水场区微承压水含水岩性主要由②-2d层粉砂、细砂、②-2d—e卵石土、②—4d层粉砂、细砂及④—4e层卵石土组成,其沉积物多呈二元或多元结构，夹粉质黏土透镜体或薄层，沉积物颗粒上细下粗，层顶埋深9.80～40.90m.勘察期间，测得微承压水水位埋深为380～400m，标高5.92～6.03m2)基岩裂隙水场区基岩裂隙水为碎屑岩类裂隙水，含水岩性由⑥—2 层、⑥-3 层、⑥—3a、⑥-3b层白垩系浦口组的泥岩、砂质泥岩、泥质砂岩、粉砂岩等组成，裂隙呈紧闭状，多泥质充填，透水性弱、富水性差,水量贫乏，层顶埋深7.80～49.50m，厚度大，本次未揭穿.（3）环境水腐蚀性评价本场地气候分区属于湿润区，基础位于有地下水的弱透水层中,环境类型属II类。

根据地下水水质分析结果，拟建场地及其附近无明显污染源影响场地地下水土环境，场地雨量较多,场地土对混凝土结构及钢筋混凝土结构中的钢筋具微腐蚀2.3 场地和地基的地震效应根据中华人民共和国国家标准《中国地震动参数区划图》(GB18306-2001)及《建筑抗震设计规范》（ GB50011－2010》相关规定：拟建高架及隧道所在区,抗震设防烈度7度，设计基本地震加速度值为0.10g，设计地震分组为第一组，按《城市桥梁抗震设计规范》(CJJ 166—2011)桥梁抗震设防分类为乙类，隧道参照《建筑工程抗震设防分类标准》（GB50223-2008)规定抗震设防分类为乙类按《城市桥梁抗震设计规范》（CJJ 166—2011)，根据土层剪切波速测试成果及勘探孔资料表明，龙华路隧道场地类别为Ⅱ类场地，设计特征周期为035s，高架桥场地类别按最不利考虑为Ⅲ类场地，设计特征周期为0场地内填土厚度较大，浅部发育②—2b层淤泥质粉质黏土、②—2b-c层淤泥质粉质黏土夹粉土、②-4a—b层淤泥质黏土，属于软弱土，工程地质条件较差，场地内基岩风化层厚度变化较大，按不利因素考虑，属对建筑抗震不利地段强烈地震时软土易发生沉陷,本场地软土层等效剪切波速均大于90m/s，根据《岩土工程勘察规范》(GB50021—2001,2009年版）条文说明第5.7.11条,本场地可不考虑震陷影响。

2.4基坑周边条件（1)建筑物:邻近本地道的建筑物多为中高层建筑，设计与施工期间可根据建筑物保护要求、拆迁情况,制定基坑施工专项方案2)文物及地下构筑物：勘察期间在本地道范围内未发现文物，勘察期间主要发现地下构筑物为地铁10号线、地下给排水管、通信、电力、煤气等管线，部分管线横穿本地道3）基坑在FaK1+550～FaK1+700位于地铁10号线结构之上,基坑底埋深与地铁10号线结构顶面距离逐渐缩小三、施工方案3.1围护结构划分（1)区段一：Fak1+600~Fak1+675（75m）、Fak2+070～Fak2+130(60m）（隧道敞开段)本段基坑开挖深度为09～1.7m，属浅基坑，选用施工效率高，造价较低的放坡开挖2）区段二： Fak1+675~Fak1+725(50m)、Fak2+020~Fak2+070（50m）(隧道敞开段）本段基坑深1.5~3.5m，选用格栅式水泥土重力式挡墙作支护结构，墙厚3.7m、43）区段三：Fak1+725~Fak1+775（50m)、Fak1+945～Fak2+020（75m）(隧道敞开段）本段基坑深30m，采用φ600＠800钻孔灌注桩加止水帷幕+一道混凝土支撑的支护结构形式。

4）区段四： Fak1+775～Fak1+800（25m)、Fak1+920~Fak1+945（25m）（隧道敞开段）本段基坑深66~7.5m，选用φ600@800钻孔灌注桩加止水帷幕+一道混凝土支撑+一道钢支撑的支护结构形式5）区段五: Fak1+800~Fak1+920（120m）（隧道暗埋段）本段基坑深7.2~84m，选用φ800＠1000钻孔灌注桩加止水帷幕+一道混凝土支撑+一道钢支撑+换撑的支护结构形式（泵房段一侧开挖深度为12.3m，另一侧基坑开挖深度84m，选用φ800@1000钻孔灌注桩加止水帷幕+一道混凝土支撑+两道钢支撑+换撑的支护结构形式）.3.2支护施工方案 3.3基底抗拔桩基施工根据工程勘察报告提供地质情况，地质土层主要为砂层和砾石层，因此选用旋挖钻机进行成孔施工，采用反循环泥浆护壁成孔工艺.1、施工工艺流程定位放线→挖泥浆池→钻机就位→泥浆护壁，钻机循环钻进→钻进到设计深度→清孔→ 测量孔深→提钻、钻机移位→吊放钢筋笼→下放浇筑混凝土导管→浇灌混凝土至设计标高→成桩养护2、钢筋笼加工（1）、根据设计图纸计算箍筋下料长度、主筋分段长度，将所需钢筋成批切割切好备用。

由于切断待焊的主筋、加强筋、箍筋的规格尺寸不尽相同，注意分别按照直径和长度摆放,防止错用1）、在圆形加强筋制作专用平台上制作加强筋并按要求进行双面焊接2)、将圆形加强筋按200m的间距摆放在钢筋笼制作专用平台上对准中心线，然后将配好的主筋平直摆放在焊接支撑架上3）、将主筋放在加强筋外，并保持相互垂直,先进行点焊固定，再进行统一焊接,在钢筋笼吊点处采用双架力筋，避免出现吊放时开焊.(4）、将箍筋绕于主筋外侧,每个交叉点均用绑丝绑扎，每个绑扎点均应绑扎牢固.(5）、将制作好的钢筋笼稳固放置在平整的地面上,防止变形.（6）、钢筋接头及架立筋采用搭接双面焊，搭接长度为5d，d为钢筋直径7）每个钢筋笼的主筋焊接接头应相互错开，钢筋焊接接头连接区段的长度为不小于35d（d为主筋直径），且每个断面的钢筋接头不应大于钢筋总数的50％.（8)、钢筋笼每隔20m距离用φ8钢筋做保护层，同一截面做三个，每个用两根钢筋做成一个面,防止钢筋滑入土中，保护层厚度50mm3、钢筋笼吊放（1）、起吊钢筋笼采用两点起吊法,起吊点设在钢筋笼两端的1/4处，以避免钢筋笼在起吊时变形过大2）、钢筋笼吊离地面后,利用重心偏移原理，通过起吊钢丝绳在吊车勾上的滑动并稍加人力控制，实现平直起吊转化为垂直起吊，以便入孔。

3）、吊放钢筋笼入孔适应对准孔位,保持垂直，轻放、慢放入孔严禁高提猛落和强制下入4) 、钢筋笼要求垂直入孔，不得碰触孔壁4、 钻机成孔（1）、埋设护筒桩孔口处埋设钢护筒，护住桩孔口，护筒直径大于设计桩径100mm,壁厚4～8mm，深度为1.50～2埋设钢护筒时，以桩位为基准，中心偏移不得超过50mm护筒周围用粘土分层夯实,并经测量员复测后方可开钻2)、钻机就位钻机就位时，要做到机座平稳,转盘中心与桩位偏差不得大于20mm必须做到“三点一线"，即天车中心，回转器中心与钻头中心在同一铅垂线上3)、钻进过程中的注意事项a、开钻前用重锤检查钻杆垂直度,开钻时应轻压慢转，平稳钻进，以保证钻孔垂直；b、钻进过程中应根据地层变化情况，适时调整钻进技术参数,并经常检查钻机平台水平情况，防止倾斜.c、钻进过程中应严格保持稳定的孔口水头高度，防止孔口坍塌.d、钻进至设计深度后，应采用反循环认真做好清孔工作，以保证孔底干净，并对孔深进行测量，孔深满足设计要求后方可下放钢筋笼.e、钻进过程中主要采用粘土造浆的方法，泥浆比重应控制在1.10～1.155、混凝土灌注(1）、开始灌注前要认真清孔,清孔后孔口泥浆比重小于1。

10为宜，循环流动的泥浆无粗糙砂砾感,目测胶体率正常,保证沉渣厚度小于300mm2）、下完钢筋笼及导管后,在混凝土浇灌前采用测绳准确测量孔深及孔底沉渣厚度，如沉渣厚度超过规范要求,使用泥浆泵反循环抽吸孔内沉渣,并置换孔内泥浆，直至合格才能进行混凝土灌注3)、导管下入长度和实际孔深必须做严格丈量，使导管底口与孔底的距离能保持在03～0.5m左右,导管安装必须居桩孔中间4）、灌注混凝土，首盘浇混凝土必须保持埋管深度不小于2米根据桩径计算首盘灌注量，选择料斗容积应大于首盘灌注量打开料斗活门开关，灌注首盘混凝土，同时继续向料斗补加混凝土，使混凝土保持连续浇筑5）、提拔导管时,要准确测量混凝土灌注深度和计算导管埋深后方可提拔导管，导管应缓慢向上提拔,不可一次提拔的过高，造成导管底部超出混凝土面，形成断桩导管在混凝土内埋深不得大于6m，也不得小于2m.(6）、为确保桩顶质量,在桩顶设计标高以上超灌，超灌高度大于0.5m6、质量。