大豆压榨厂工艺描述.pdf

第页- 1 -4000T/D 大豆压榨生产线工艺描述1、大豆清理、调质工序1.1、目的清理大豆中的固体杂质，缓慢调节大豆的水分和温度，破坏大豆的细胞结构，调整大豆硬度和塑性，以利于后续的脱皮和压胚；1.2、工艺描述1.2.1、大豆从日仓经过日仓下刮板、斗提机、车间进料刮板到达磁选器，清除铁杂；1.2.2、经过磁选的大豆进入连续计量称，称重计量；1.2.3、计量后的大豆进入分料箱，然后进入大豆清理筛（两台）清除豆荚、泥块等杂质；1.2.4、干净的大豆进入风选器（两台） 清除在前段系统中大豆脱落的豆皮等，风选出的豆皮经过沙克龙沉降，进入豆皮粉碎系统；大豆经过提升机进入调质塔；1.2.5、进入调质塔的大豆，在向下流动的过程中与加热管和热风接触，将水分和温度调节至适宜脱皮和压胚的程度一般大豆在调质塔中滞留时间在45min 左右，出口温度调节至60-75℃，水分9.5-10.5%；1.2.6、调质后的大豆，通过刮板机进入破碎、脱皮工序；2、破碎、脱皮工序2.1、目的破碎：将完整大豆分离成多瓣，方便豆皮分离和后续的压胚；脱皮：去除部分豆皮，利于浸出，调节最终产品（豆粕）的蛋白含量；2.2、工艺描述2.2.1、调质后的大豆经过破碎机分料刮板，进入一次破碎机破碎至2-4 瓣；2.2.2、破碎豆进入一次皮-仁分离器，在重力作用下下降，与分离器中的阻拦装置不断撞击，达到皮仁分离的目的，豆皮随逆向循环风进入沙克龙沉降收集，然后去豆皮粉碎工序；豆仁进入二次破碎机；第页- 2 -2.2.3、豆仁在二次破碎机破碎至4-6 瓣（相对大豆） ；2.2.4、经过二次破碎的大豆进入二次皮-仁分离器，分离后的豆皮进入皮粉碎工序；豆仁经过收集刮板进入压胚工序；2.2.5、经过破碎的大豆粉碎度一般要求20 目筛的筛下物不超过5%；豆皮含油≤ 1.3%；3、压胚、膨化工序3.1、目的压胚：通过对辊的挤压作用，将破碎后的大豆压成片状，进一步破坏大豆的细胞机构，缩短油路，方便膨化和浸出；膨化： 通过膨化增加物料比重，提高浸出车间处理量，同时通过高温剪切挤压膨化作用进一步破坏大豆细胞结构，方便浸出；3.2、工艺描述3.2.1、去皮豆仁经过环形分料刮板，进入轧胚机；3.2.2、在轧胚机中被压成0.3-0.4mm 的胚片，落入集胚刮板；3.2.3、胚片经过集胚刮板进入浸出进料刮板进浸出车间或到膨化机分料刮板进入膨化；3.2.4、进入膨化系统的胚片经过膨化机分料刮板、喂料绞龙，进入膨化机；3.2.5、进入膨化机的的胚片，在变距绞叶和剪切销的作用下与直接蒸汽混合，不断压实、破碎、 压缩，在排出膨化机瞬间突然降压，被压缩在物料中的蒸汽快速膨胀蒸发，使物料形成多孔结构；3.2.6、膨化料进入逆流冷却器干燥、冷却，一般水分调整至9.5-10.5%，温度 50-55℃，达到入浸条件；3.2.7、膨化冷却后的物料进入浸出进料刮板；4、豆皮粉碎工序4.1、目的将豆皮粉碎，方便储存、打包销售或向豆粕中回添；4.2、工艺描述4.2.1、清理、 调质工序和破碎、脱皮工序收集的豆皮进入分离筛进行筛选，一层筛下物进入皮仁分离器再次分离，豆皮经沙克龙进豆皮粉碎机，重相物料和二层筛下物进入压胚、膨第页- 3 -化工序；筛上物（豆皮）进豆皮粉碎机；4.2.2、豆皮经过粉碎机被粉碎成均匀的小片状；调整粉碎力度可以通过更换粉碎机筛面实现；4.2.3、粉碎豆皮通过风运系统送至豆皮仓储存；4.2.4、豆皮仓中的豆皮，根据客户需求回添或打包销售；5、豆粕粉碎工序5.1、目的将豆粕粉碎，方便储存、打包销售；5.2、工艺描述5.2.1、豆粕通过刮板进入预处理车间，到计量称称重计量；5.2.2、计量后的豆粕进入块粕粉碎机，将大块豆粕粉碎；5.2.3、经过初步粉碎的豆粕经过分料箱进入粕筛；5.2.4、经过筛选筛下物进入粕提升机，筛上物进入粉碎机粉碎；5.2.5、经过粉碎机粕被粉碎成均匀的小块状，调整粉碎力度可以通过更换粉碎机筛面实现；5.2.6、粉碎粕根据客户要求适量添加豆皮（调整蛋白） 后经粕提升机和刮板输送到粕库打包或储存；6、浸出器、蒸发工序6.1、目的在浸出器中，物料和溶剂（正己烷）接触，通过萃取法分离出物料中的油脂组分，然后通过蒸发系统蒸发掉混合油（溶剂-油）中的溶剂，得到大豆毛油。

6.2、工艺描述6.2.1、膨化料或胚片经过密封胶龙进入浸出器；在浸出器中混合油（溶剂） 与物料成逆向运动，通过不同浓度的混合油喷淋洗涤，物料中的油被提取出来，浓的混合油（浓度 25-30%）到蒸发系统，提取油脂；白粕到DT 脱溶；6.2.2、蒸发系统、 DT/DC 、尾气回收等部分产生的溶剂气体通过冷凝回收，进入分水箱粉分水后，经过新鲜溶剂泵打入浸出器循环使用；入浸物料和溶剂的质量比一般1:0.8—1.2；第页- 4 -6.2.3、浸出器出来的浓混合油进入混合油暂存罐，然后通过泵打入第一蒸发器，进行蒸发；产生的溶剂蒸汽进入真空冷凝器，冷凝回收；混合油经过油-油换热器对水化工序过来的高温脱胶油进行热量回收，然后进入第二蒸发器；一般：一蒸出口混合油浓度55-60%，出口温度50-55℃，一蒸负压控制在350 帕左右；6.2.4、第二蒸发器中混合油继续蒸发，蒸发后的混合油浓度可以达到95%以上，二蒸的出口温度一般控制在105 摄氏度左右，二蒸负压一般在350 帕；6.2.5、二蒸出来的浓混合油进入汽提塔，在汽提塔中， 浓的混合油与直接蒸汽成逆向流动，通过充分接触， 油和蒸汽间换热等其他效应将溶剂以气体的形式带出；汽提塔产生的蒸汽—溶剂混合气体进入冷凝器；毛油进入毛油罐暂存；气体塔负压一般在420 帕左右，毛油残溶一般在100-150ppm；7、DT 、DC 工序7.1、目的脱除白粕中的溶剂，调整粕水分和温度；7.2、工艺描述7.2.1 、浸出器出来的白粕经过湿粕刮板进入DT ,在 DT 中白粕逐层下落，先后经过预脱层（一般两层） 、脱溶层（ 2-5 层） 、直接气层、闪脱层，白粕中的溶剂被彻底脱除，形成水分和温度较高的豆粕；DT 产生的自由气体首先进入一蒸提供蒸发热源，然后进入换热器给新鲜溶剂加温，经过两次热量回收后，进入平衡冷凝器；7.2.2 、DT 粕通过刮板进入DC,豆粕在 DC 中通过热风和冷风的作用调整水分和温度；7.2.3 、DC 粕经刮板输送至预处理进行粕粉碎；8、水化脱胶和磷脂干燥工序8.1、目的水化脱胶：去除油中的磷脂组分，使毛油便于储存；磷脂干燥：将水化脱胶过程总产生的油脚进行初步加工成饲料磷脂；8.2、工艺描述8.2.1 、毛油暂存罐中的油通过泵打出，至换热器调整至75-85 摄氏度和经过计量的热水（水温高于油温5℃，流量一般是油重的3%）经过静态混合器、多效混合器充分混合后进入水化罐反应20-40min ；第页- 5 -8.2.2 、水化罐出来的油进入离心机分离，分离后的油脚进入油脚暂存罐，油进入干燥器干燥；8.2.3 、经过干燥的高温油与一蒸出来的混合油经换热器热量回收后，打入脱胶油罐暂存；8.2.4 、油脚打入调质罐温度调整至80-85℃，通过泵打入薄膜蒸发器（真空绝压60mbar）进行脱水；薄膜蒸发器出口磷脂温度控制在95-120℃，水分0.1%以下；8.2.5 、干燥后的磷脂进入接收罐，然后通过泵打出，冷却至70-80℃后打入磷脂暂存罐；9、矿物油回收系统9.1、目的通过矿物回收，降低尾气中携带的溶剂气体，减少溶剂损耗；9.2、工艺描述9.2.1 、浸出器、分水箱、混合油暂存罐、经过两次热量利用的DT 自由气体进入平衡冷凝器，进行溶剂冷凝回收，不可凝气体进入吸收塔；9.2.2 、不可凝气体在吸收塔中与矿物油（贫油）逆向接触，其中的溶剂气体溶解到矿物油中，吸收塔出来的气体排入大气；9.2.3 、吸收塔出来的矿物油（富油）通过泵打入油—油热交换器、加热器温度调整至105-115℃，进入解析塔；9.2.4 、在解析塔中矿物油（富油）与直接蒸汽逆向接触，将矿物油中的溶剂解析出来，进入冷凝器冷凝；9.2.5 、解析塔出来的矿物油（贫油）通过泵打入油—油热交换器、冷却器将温度降至25-40℃，进入吸收塔；10、零排放系统10.1、目的通过这交换，将废水转化成二次蒸汽，做DT 直接气使用，减少废水排放；10.2、工艺描述10.2.1 、溶剂 -水分离箱的分出的废水讲过蒸煮罐进入废水暂存罐，然后废水经喂料泵打入蒸发器进行蒸发， 产生的气体和没有蒸发的废水进入闪蒸罐分离，分离后蒸汽经过继续加热进入 DT 做直接气使用；第页- 6 -10.2.2 、闪发罐出来的废水经泵一部分打入浓浆罐，一部分打入蒸发器循环蒸发；10.2.3 、浓浆罐的废水，经泵打入DC 用于调节豆粕水分；11、工艺特点11.1、节能效果好，预处理车间所有的热风加热器采用蒸汽冷凝水作为主要热源，蒸汽作为辅助热源的加热方式，可以有效节省蒸汽；调质塔相对于传统的软化方式，电耗和气耗明显降低；11.2、浸出车间负压蒸发系统采用进口Koerting 蒸汽喷射泵，相对国内产品真空更加稳定，蒸汽消耗更底；11.3 、零排放系统的使用，有效降低了浸出车间污水排放，降低了废水处理成本和更利于环保。