试产过程控制点讨论.ppt

试产过程控制点讨论,YANG CHONG QI,2,设计开发的一组活动必须满足双向要求即：不仅满足来自客户端还要满足制造端这两个方面 的双向要求 1、客户端：客户需要什么这是最基本的识别，研发的一切设计思想都是围绕这个中心点开展的 2、制造端：从研发过渡到生产，所有的过程在生产中的可行性、可控性、一致性包括产品的失效模式的识别，以及批量生产的风险意识是否达到最低，是我们QE关注的重点YANG CHONG QI,3,试产：样品已通过中试大批量生产前的具有一定规模的生产预演，对投产后的潜在问题起早期报警作用是量产可行性鉴定，是量产适应性数据收集过程YANG CHONG QI,4,福地---粘胶验证,,YANG CHONG QI,5,试产层次介绍,单工序验证主要对关键工序的工艺文件、装备或生产设备进行验证零部件单条生产线验证在单工序验证基础上，对零部件全过程生产线进行验证，重点是该线 的质量控制系统或组织生产方案规定的内容，以保证投产后新产品零部件 的质量水平产品全部生产过程验证全过程验证，包括所有构成产品的零部件加工生产线验证从全局出 发对产品质量控制系统及组织生产方案进行验证，以确保质量保证能力与 生产各部门之间的协调性,YANG CHONG QI,6,试产前准备,熟悉资料---流程、规范、工艺要求、与以往产品的不同点。

客户要求的落实) 调阅中试（或样件）过程暴露的问题，发生频率，解决方案（DFMEA），评审结论（包括客户试用样件的评价） 原材料供应商业绩，批量生产替代物料实验数据 关键点的关键因素，控制方法或要求 准备提炼的数据及需要采用的过程分析方法YANG CHONG QI,7,关注点：1、样品制作过程中出现问题的分析与处理，统计分析数据，形成结论存档2、样品制作：制做的条件、环境、方法、测量条件、参数3、客户反应建议：将样品制成资料纳入试产前准备,YANG CHONG QI,8,先期策划,先期策划内容：根据产品的设计需要达到的目标，在试生产过程中的进展与评审，试产阶段进行的活动，各工序输入与输出要求的达成，编制质量信息收集步骤，整个步骤目标明确，方法明确 促进对所需更改的早期识别；避免晚期更改； 各阶段输入输出信息明确，差距的点检； 发现问题，解决问题，持续改进169-405,YANG CHONG QI,9,实施方法,要求各工序统计生产结果，缺陷项目及性质，也可自行设计代码方式进行记录（需提供对照表） PQE在工序结束后实施审查，判断缺陷的性质，必要时向工艺工程师，产线技术工程师，项目工程师提出纠正要求。

PQE关注纠正要求的答复与实施，记录解决或不解决的措施与理由 总结并消化措施，形成控制条件消化工作要求对纠正措施的依据进行调查与探究，尽管试 产已经完成，但产品缺陷的原因和需要纠正的地方不明确就需 要组织相关力量进行分析研究，明确调查和决定的责任，直到 有最终结论为止YANG CHONG QI,10,OPTK---508-413试产验证,,YANG CHONG QI,11,试产过程要素,培训： 对承担该产品的操作人员，特别是关键工序的操作人员 做培训，内容包括产品的技术要求，工艺难点，违背操作的 严重后果，质量控制要求等 QE： 1、拟定你需要的内容抓住机会寻求解答 2、关注培训内容、对象、效果 关注：操作人员的配备（经验点），特殊岗位的资格认定例,YANG CHONG QI,12,设备（包括工夹）产品生产特点不同，工艺与设备要求就不同需要对装 备进行必要的识别，以便批量生产中的该要素进行有依据的 管控 1、设备状态与设定条件识别 2、投入的设备种类，设备能力识别 3、辅助件的使用（包括工夹在验证过程中的调整）YANG CHONG QI,13,工艺试产过程是验证批量生产的工艺可行性的重要信息来 源。

其产品结构在生产中装配的合理性，批量生产的可行 性，上下工序的衔接性都是需要关注的内容； 1、产品需要经过的加工工艺是否清晰，流程是否最简洁； 2、加工过程中的难点、问题出现多的加工点、瓶颈点； 3、产品装配中辅助件的几何形状，尺寸配合是否合理，装配是否便于加工与操作 4、工时与功效（节拍的合理性） 5、与样品制作过程中的差异做比较分析YANG CHONG QI,14,TO管体脱落预警,,YANG CHONG QI,15,原材料关键尺寸数据留档必要时样件保留,YANG CHONG QI,16,数据分析1、成品率数据2、一致性评价3、不良品分析4、评审输出,利用数据分析达成控制策划 如：试产产品需要经过一系列工序，所有工 序都会影响该产品的关键性尺寸当试产时 有100件产品中有90件符合成品规格时，则 认为足以把产品数字固定下来但是，由于 加工能力不足或加工时错对中心的原因，全 部产品很可能出现30%的次品如果要求在 每道工序完成后对100个工件进行测量，并从 统计的角度对待加工方法和加工范围，这样就 会很容易地发现问题，而且还能找出操作上的 责任，从而在批量生产时为防止出现大量损失 有效的形成控制措施。

数据分析 讨论会,YANG CHONG QI,17,故障分析要点,,YANG CHONG QI,18,记录试产过程暴露的问题及处理的方法，并将处理过程的再现性形成控制手段把符合要求的质量定义改变为：达到目标并把可变性降到最小思考：哪些因素导致可变性？控制：可变因素如：可替代原材料（可变因素）的质量分析通过测试特征 参数的非线性影响得到可控因素及环境，最大限度地减少产 品偏离目标值的变化使生产过程更加稳定问题提炼,YANG CHONG QI,19,验证评审,验证：输出对照输入，针对输入得出结论 验证中的问题：故障、失效、反映问题是否得到纠正 纠正措施的有效性验证 是否形成PFMEAYANG CHONG QI,20,控制点设计 1、质量信息或质量数据的来源、类型、数量； 2、关键工序与关键件的控制要素，数据收集和质量控制方法的确立； 3、工序质量统计分析的目的及方法； 4、批量生产过程失效模式的建立； 5、预警线确立； 6、质量职责的确认与到位； 7、质量控制的监管制度与训练YANG CHONG QI,21,输出,长期跟踪与控制活动,形成可操作的QC工程图,,YANG CHONG QI,22,QC工程图,,YANG CHONG QI,23,目的,形成量产的稳健性设计产品的性能与某个因素有关，因素状态变化时，产品 的性能也随之变化。

如果因素状态的变化对产品性能的变 化影响不大，我们就说产品性能对该因素的变化是不敏感 的，又称是稳健的或者说产品性能对该因素的变化具有 稳健性如使产品性能对所用材质变差不灵敏，就能在一些情况 下使用较低廉的或低等级的材料，是产品对制造尺寸变差不 灵敏，可以提高产品的可制造性，降低制造费用，使产品对 使用环境变化不灵敏，就能保证产品的使用可靠性和降低操 作费用YANG CHONG QI,24,例： LDM3S509-411-C00V10,DFB,1310,1.25,LC,。