钢桁梁焊接工艺.doc

漯河至阜阳增建二线赵寨颍河双线特大桥128米双线简支钢桁梁焊接工艺编 号：ZT/YHQ-ZZ02编制：审核：批准：中铁**局集团金属结构工程有限公司2010年5月本工艺适用于赵寨颖河特大桥1X128m简支钢桁梁(主要材质为Q370qE与Q345qD)的厂内焊接,本工艺中未尽事宜,按照《铁路钢桥制造规范》TB10212-2009执行1. 一般要求1.1凡参加赵寨颖河特大桥1X128m简支钢桁梁焊接的焊工应持有焊工资格证书，具备钢桥焊接资格，且经监理认可并只能从事证书中认定范围内的工作1.2焊工焊接前应检查所用焊接设备及仪表运行情况，确认准确无误后方可开工作业1.3焊工必须熟悉本工艺和施工图，未经同意，不得更改本工艺及施工图对构件焊接的有关规定，并对所焊焊缝质量负责1.4焊接工作宜在室内进行，焊接环境温度不应低于5℃，环境湿度不应高于80%1.5主要焊缝焊接后，焊工应作好记录，记录内容包括焊缝名称、焊接规范参数、质量状况、施工队焊日期及焊工姓名1.6组装前必须将待焊区域及两侧20~30mm范围内的铁锈、油污、氧化皮、底漆等有害物打磨干净，露出金属光泽1.7主要杆件应在组装后24小时内焊接，如果超过24小时，应根据不同情况，对待焊接区域进行清理或去湿处理后方可施焊。

1.8焊接前应除去定位焊缝表面熔渣，并检查待焊接区域的清理状况1.9焊接时严禁在母材非焊接部位引弧，焊后应将焊缝表面的熔渣及两侧飞溅清理干净1.10埋弧自动焊应在距设计焊缝端部80mm外的引弧板（引出板）上引、熄弧焊后应将焊缝两端引、熄弧板用气割切掉，并磨平切口，不得损伤母材当不能接引弧板时，应将焊缝端头起、熄弧处进行打磨，然后采用手工焊补焊，补焊处修磨匀顺1.11埋弧自动焊焊接过程中不应断弧，如有断弧必须将停弧处刨成1：5斜坡，并搭接50mm再引弧施焊，焊后将搭接处修磨匀顺1.12对于埋弧自动焊，为了防止焊缝缝偏，焊前应认真检查轨道与焊缝的位置和焊丝对准情况，施焊过程中及调整1.13采用多层多道焊时，应将前道焊缝的熔渣清除干净，并检查无裂纹等焊接缺陷后再继续施焊1.14要求熔透的焊缝，为了保证熔透，背面采用碳弧气刨清除，并用砂轮打磨光滑匀顺后进行焊接1.15为了防止棱角焊缝烧穿，当组装间隙局部超出规定时，可以采用CO2气体保护焊或焊条电弧焊打底后再施焊1.16对于变坡口深度的棱角焊缝，在变坡口深度处，埋弧自动焊施焊时应匀顺过渡1.17产品检验试板应接在杆件上及时施焊，当不能接在杆件上焊接时，经监理批准后，采用与杆件相同的条件施焊。

1.18焊缝无损检验在焊完24小时后进行2．焊接方法、焊接设备及焊接材料2.1定位焊采用焊条电弧焊，焊接设备为： TKⅢ-500 ；采用E5015（Φ4.0mm）焊条2.2钢板对接接料采用埋弧自动焊，焊接材料为CJQ-1（Φ4.0mm）+SJ103M；2.3主桁上、下弧以及箱腹杆等箱形杆件主角焊缝采用埋弧自动焊，焊接设备为： ZD5-1250 焊接材料为：CJQ-1（Φ4.0mm）+SJ103M；2.4端横梁箱形杆件主角焊缝外侧（开坡口侧）采用埋弧自动焊，焊接设备为： ZD5-1250，焊接材料为CJQ-1（Φ4.0mm）+SJ103M；内侧角焊缝采用CO2气体保护焊，焊接材料为ER50-6（Φ1.2mm）实芯焊丝；2.5横梁上翼缘接头板、腹板接头板与下弧杆竖板间熔透角焊缝，平联接头板与上弦杆竖板间熔透角焊缝等采用药芯焊丝C02气体保护焊，焊接材料为Supercored 71H（Φ1.2mm）药芯焊丝；2.6主桁腹杆、横梁、纵梁、上平联及桥门架中工型杆件主角焊缝等采用埋弧自动焊，焊接设备为：ZD5-1250，焊接材料为H08MnA（Φ5mm）+SJ1010q；2.7纵梁腹板接头板与横梁间T型角焊缝采用CO2气体保护焊，焊接材料为ER50-6（Φ1.2mm）实芯焊丝。

2.8主桁上弦、下弦、腹杆、端横梁间、T型角焊缝采用CO2气体保护焊，焊接材为ER50-6（Φ1.2mm）实芯焊丝2.9其它焊缝优先采用CO2气体保护焊，对于C02气体保护焊有困难处，可采用焊条电弧焊，CO2气体保护焊采用ER50-6（Φ1.2mm）实芯焊丝，焊条电弧电弧焊采用E5015（Φ3.2mm或4mm）焊条2.10 CO2气体保护焊采用设备：TKⅢ-500 ；焊条电弧焊使用的焊接设备为：TKⅢ-500 ；以上焊接设备均为直流反极性接法2.11焊条、焊剂必须烘干后使用，烘干的焊接材料随用随取，外置超过4小时的焊接材料应重新烘干后使用2.12焊剂中不允许混入熔渣和脏物2.13焊丝上的油、锈必须清除干净2.14CO2气体纯度不低于99.5%，使用前须经2小时以上倒置放水，使用前正置放杂气2~3分钟，焊接时气路中应接入能够加热的CO2流量计3.坡口形式及尺寸3.1钢板对接接料坡口形式和尺寸（单位：mm）备注：不等厚对接焊缝，厚板侧加工1：10的斜坡，然后再按照简图加坡口，斜坡口侧张口B应比给定值加2mm3.2上、下弦杆箱型杆件主角焊缝坡口形式和尺寸（单位：mm）以下Sa、Sb、Sc详见焊缝图纸漯阜施桥-28-30（共4张）坡口简图位置焊缝有效厚度S SaSbScSaSbSc翼缘板与腹板10151515151116161616121717171713181814191919191621211823232025253.3箱形及工型腹杆主角焊缝坡口形式和尺寸（单位：mm）坡口简图板厚δ焊缝有效厚度S箱件中间部分箱件端板外SbScSbSc箱件中间部分箱件端板外箱件中间部分箱件端板外2410181515231515232811201616251616252814191932162221272127361824232923293.4横梁上翼缘接头板、腹板接头板与下弦杆竖板，平联节点板与上弦杆熔透角焊缝坡口形式和尺寸（单位：mm）坡口简图板厚δ169742241612922818141223220161423.5支座处加劲板坡口角焊缝坡口形式和尺寸（单位：mm）坡口简图板厚δ备注241214坡口焊满后再出5mm的焊角4．预热和层间温度材质板厚（mm）预热温度（℃）预热范围（mm）道间温度（℃）定位焊、手弧焊、CO2气体保护区焊埋弧焊对接棱角焊Q370qE≤28不预热≥5———28<δ<4060~100≥5≥8060~25025~20040≤δ<5080~120≥5≥8060~25025~200备注：1）板厚组合中只要有一块钢板达到以上要求，必须预热； 2）测量点距缝口50~80mm范围内。

5．定位焊5.1定位焊前必须按图纸及工艺文件检查焊件的几何尺寸、坡口尺寸、焊接部位的清理情况等，如不符合技术要求，不得定位焊5.2定位焊应距设计焊缝端部30mm以上，定位焊缝长度为50~100mm，定位焊缝间距一般为400~600mm定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚的一半5.3定位焊应确保根部熔合良好且焊缝不得气孔、裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷5.4对于开裂的定位焊缝，必须先查明原因，然后再清除开裂焊缝，并在保证杆件外形尺寸 正确的条件下重新定位焊6．焊接顺序6.1上弦箱型杆件（带整体节点的）的焊接；6.1.1上、下翼缘板对接接料；内外侧腹板与整体节点板对接接料6.1.2箱形的焊接1）拼焊盖腹板与纵向加劲肋2）上翼缘板、内外侧腹板及横隔板组成槽型，焊接隔板与上翼缘板及内外侧腹板间角焊缝，焊接不同隔板时应从梁长度方向的中间向两端施焊，同一隔板两侧的焊缝应对称施焊，见下图3）组装下翼缘板成箱形后,焊接端隔板外侧角焊缝焊接下翼缘板与内外侧腹板间坡口角焊缝①、②的打底焊道4）杆件翻转90°，焊接上翼缘板与内外侧腹板间坡口角焊缝③的打底焊道5）杆件翻身180°，焊接另一侧角焊缝④的打底焊道和填充焊道。

6）杆件翻身180°，焊接坡口角焊缝③填充焊道7）杆件翻转90°，焊接坡口角焊缝①、②的填充焊道注意：1） 为了控制整体节点处的焊接变形，在焊接前应将节点板、上翼缘板沿主焊缝背面加火，预制反变形；焊接过程中，应对节点板和上翼缘板板的焊接变形进行监控，焊接过程中，配合火焰修整2） 四条主角焊缝同向施焊，焊缝①、②尽可能对称施焊6.2下弦杆箱型杆件（带整体节点的）的焊接顺序6.2.1上、下翼缘板对接接料；内外侧腹板与整体节点板对接接料6.2.2箱形的焊接1）拼焊盖腹板与纵向加劲肋2）上翼缘板、内外侧腹板及横隔板组成槽型，焊接隔板与上翼缘板及内外侧腹板间角焊缝，焊接不同隔板时应从梁长度方向的中间向两端施焊，同一隔板两侧的焊缝应对称施焊，如图3）焊接熔透焊缝①、②、③、④焊缝①、②对称施焊；焊缝③、④对称施焊4）组装下翼缘板成箱形后,焊接端隔板外侧角焊缝焊接上翼缘板与内外侧腹板间坡口角焊缝⑤、⑥、⑦的焊道6.2.3焊接节点内隔板角焊缝6.2.4焊接横梁上盖板接头板、腹板接头板及平联节点板等熔透角焊缝横梁上翼缘接头、平联节点板两端焰切圆弧并打磨后，对两端角焊缝进行锤击处理6.2.5焊接其它焊缝6.3箱型腹杆的焊接6.3.1盖板、隔板及两腹板组成槽型，焊接隔板与盖板间角焊缝，焊接隔板与两侧腹板间立位角焊缝，应从梁长度方向的中间向两端施焊，同一隔板两侧的焊缝应对称施焊。

6.3.2组装另一盖板成箱形后，焊接端隔板外侧角焊缝杆件翻转90°，主焊缝①、②打底焊道6.3.3杆件翻身，焊接主角焊缝③④的打底焊道和填充焊道6.3.4杆件翻身，焊接主角焊缝①、②的填充焊道注意：四条主角焊缝同向施焊，同一腹板侧两条主角焊缝尽可能对称施焊6.3.5焊接其它焊缝图6.2箱型腹杆的焊接顺序6.4桥面板、横梁、纵梁及U型肋的焊接6.4.1 T型纵梁主角焊缝采用埋弧自动焊，45°船位施焊；或采用双丝埋弧焊机焊接6.4.2横梁焊接，首先采用45°船位焊接横梁翼缘与横梁腹板的主角焊缝焊完一侧后，翻身焊接另一侧焊接横梁腹板上加劲肋的角焊缝，应从梁长度方向的中间向两端对称施焊有顶紧要求的应从顶紧端向另一端焊接对于不与翼缘接触的肋板的焊接，在肋板端部焊缝应进行形成焊缝包头6.4.3桥面板与U型肋的全熔透焊接，焊接在反变形胎上进行，采用30°~45°船位施焊；焊接应从桥面板宽度中间向双侧进行施焊6.4.4按上述三个部分分别焊接完毕并检查合格后，进行桥面杆件QM。