PPS注塑缺陷及处理.doc

现象产生原因处理措施1.填充不足①.注射压力不足提高注射压力②.充填速度慢提高注射速度③.树脂温度低提高机筒温度④.排气不好气体滞存在未充填部加排气孔（长2-4mm,深0.015-0.02mm）⑤浇口过小扩大浇口尺寸或缩短浇口流道的距离⑥防逆流阀与机桶的间隙过大检查阀的磨损2.表面状态不好，无光泽①.成型品密度不足增加剂量，提高注射压力②.充填速度慢提高机桶速度③.模具温度低提高注射速度，提高模具温度（<140℃）④.排气不好充分排气3.凹陷及空巢①.成型品密度不足增加剂量，提高注射压力，延长注射时间②.树脂产生气体过多实施充分的事前烘料（140-160℃，1-2hr）③.壁过厚最厚为6mm④.热收缩大降低机桶及模具的温度4.内部裂纹①.成型品冷却过快提高模具温度，成型品取出后慢慢冷却②.产生残留应力降低注射压力，提高模具温度，降低冲填速度③.壁过厚降低壁厚并均匀化5.翘曲①.成型品冷却不均匀调整模具温度的平衡②.成型品壁厚不均匀使制品的壁厚均匀化③.填充过度减少剂量，降低注射压力④.注射速度过快降低注射速度6.接合部强度不足①.模槽部压力不足或模具温度过低提高树脂（<340）及模具的温度，提高充填速度，提高注射压力，增加供料②.模槽内空气滞留设排气孔或成型品外侧树脂溢流区③.浇口位置不当更改浇口位置，避开接合线发生在复合的部位7.烧焦①.气体滞留加排气孔②.树脂温度过高降低机筒温度及充填速度8.成型品在高温使用时尺寸稳定性差，刚性不足①.树脂的结晶化不足提高模具温度对成型品进行退火处理9.顶模困难①.脱模锥度不足加大脱模锥度使用脱模剂②.成型品残留在模心面模槽侧面锥度过小，要加大模槽研磨稍切掉模心面底部10.顶出部成型品破损及顶出不良①.脱模鞘位置不适或脱模鞘的直径过小使脱模鞘作用平衡②.成型品冷却不充分增加脱模鞘的直径增加成型周期，降低模具温度扩大脱模锥度11.流道脱落困难①.浇口护套不光滑将浇口护套研磨光滑②.流道锥度不足增大流道的锥度③.流道与喷嘴尺寸不当调整流道与喷嘴的尺寸12.喷嘴溢流多①.树脂含水量多充分进行事前烘料（140-160,2hr）②.树脂产生的气体过多降低喷嘴及机筒温度使用溢流防止阀13.成品表面出现黑点①.冷胶跑进成品内扩大冷胶井提高喷嘴温度现象（问题）产生原因处理措施飞边1.模具锁模力不足 2.模具变形 3.物料流动速率过高 4.注塑压力等工艺不当 1.提高锁模力 2.修理模具 3.选用流动性较低的料 4.调整注射压力等工艺 熔接痕 1.注塑工艺设置不当 2.排气不良 3.腔内有异物 4.物料流动性不足 1.提高料温、模温，调整注塑速度和压力 2.提高注塑压力，增设或扩张排气通道 3.清理模腔表面 4.选用流动性较高的料 成型收缩大或有缩孔凹痕 1.注塑量不足，模腔填充不够 2.浇口尺寸太小，无法补料 3.注射压力不足，物料进入量不够 4.料温或模具温度过高 5.模具或制件设计不合理1.增加注塑量 2.加大浇口尺寸 3.提高注射压力及保压压力 4.降低料筒温度及模具温度 5.修改设计 表面粗糙浮纤 1.模具表面粗糙或结垢 2.原料中有易挥发性物质 3.排气不良 4.模具温度过低 5.注塑工艺设置不当 1.提高模具光洁度及清洁表面 2.充分干燥原料 3.增设排气通道 4.提高模具温度 5.调整注射速度、压力和延长保压时间等 厚壁制件开裂 1.内应力过大 2.模具温度和注塑温度设置不当 3.润滑剂、脱模剂使用不当 4.嵌件位置设置不当或未预热5.材料选择牌号不对 1.调整成型工艺和后处理工艺 2.合理调整模温和注塑温度 3.减少脱模剂用量 4.优化设计并对嵌件预热 5.选择适用于厚壁成型的料 特性及优点：超耐高温、尺寸稳定不易变形、电气性能极佳、耐化学性腐蚀、防火阻燃、电绝缘性能优、耐电弧性好。

PPS长期耐温RTI可达200度℃以上，热变形温度270度℃以上力学性能优良，具高刚性、高抗蠕变性、更具有加工性能好，吸水率低、成型收缩率小、尺寸稳定性好、耐辐射等性能。