二级建造师-机电工程技术二.doc

一)钢丝绳的选用——强度、截面积与柔性1．钢丝绳一般由高碳钢丝捻绕而成起重工程中常用钢丝绳的钢丝强度极限有1400MPa(1400N/mm2)、1550MPa、l700MPa、1850MPa、2000MPa等数种2．钢丝绳的规格较多，起重工程常用的为6×19+1、6×37+1、6×61+1三种在同等直径下：——6×19+1钢丝绳中的钢丝直径较大，强度较高，但柔性差，常用作缆风绳；——6×61+1钢丝绳中的钢丝最细，柔性好，但强度低；——6×37+1钢丝绳的性能介于上述二者之间3．在起重工程中，用作缆风绳的安全系数不小于3.5；用作滑轮组跑绳的安全系数一般不小于5；用作吊索的安全系数一般不小于8；如果用于载人，则安全系数不小于10—124．使用较长时间后的钢丝绳会出现磨损、锈蚀和断丝（只要有一根断丝），使其破断拉力明显降低，应停止使用，立即更换二)卷扬机1．选择电动卷扬机的额定拉力时，应注意滑轮组跑绳的最大拉力不能大于电动卷扬机额定拉力的85%2．卷扬机使用时注意事项1）钢丝绳应从卷筒下方绕入卷扬机，以保证卷扬机的稳定；2）卷筒上的钢丝绳不能全部放出,至少保留3一4圈，以保证钢丝绳固定端的牢固；3）应尽可能保证钢丝绳绕入卷筒的方向在卷筒中部与卷筒轴线垂直，以保证卷扬机受力的对称性；4）卷扬机与最后一个导向轮的最小距离不得小于25倍卷筒长度，以保证当钢丝绳绕到卷筒一端时与中心线的夹角符合规定。

2H311032熟悉常用的吊装方法和吊装方案的选用原则一、常用的吊装方法——对称吊装法、滑移吊装法、旋转吊装法、超高空斜承索吊运设备吊装法、计算机控制集群液压千斤顶整体吊装大型设备与构件的吊装方法、气(液)压顶升法二、吊装方案的选择与方案编制(一)吊装方案编制的主要内容 (1)工程概况：包括工程的规模、地点、施工季节、业主、设计者；现场环境条件、现场平面布置(一般用图纸表达)设备的工艺作用、工艺特点、特性、几何形状、尺寸、重量、重心等(一般用图纸和表格表达)；机具情况(自有和可租赁)、工人技术状况；执行的国家法律、法规、规范、标准等，要特别注意规范中的强制性条文；整个方案中的所有原始数据2)按方案选择的原则、步骤，进行比较、选择，并得出结论，确定采用的方案(应包括选择过程中必要的计算、分析和表格)3)针对已确定的方案进行工艺分析和计算，在工艺分析和计算的基础上进行工艺布置进行此项工作时应特别注意对安全性的分析和安全措施的可靠性分析4)详细绘制吊装施工平面布置图和立面布置图，图中还应特别注意警戒区的设置5)施工步骤与工艺岗位分工如“试吊”步骤中，须详细写明：吊起设备的高度、停留时间、检查部位、是否合格的判断标准、调整的方法和要求等。

在工艺岗位分工中，应明确每一个参加吊装施工的人员的岗位责任和职责，以做到施工有序6)工艺计算：包括受力分析与计算、机具选择、被吊设备(构件)校核等7)安全技术措施必须具体、明确,吊装工程安全操作规程中与方案有关的部分也应该列入8)编制进度计划9)资源计划：包括人力、机具、材料计划等10)成本核算：必须对安全或进度均符合要求的施工方案进行最低成本核算，选择成本较低的吊装方法如选择大型机械吊装时，要考虑机械台班费和大型机械进出厂费用二)吊装方案的选择步骤(1)技术可行性论证：根据设备特点、现场条件，研究在技术上可行的吊装方法例如：超高层建筑的上部塔楼结构或设备吊装，由于超高层建筑的楼群面积较大，如采用自行式起重机进行吊装，因起重机靠近塔楼，而从技术上不可行2)安全性分析：包括质量安全(设备或构件在吊装过程中的变形、破坏)和人身安全(造成人身伤亡的重大事故)两方面例如：自行式起重机吊装体长卧式构件，如不采取措施，构件会发生平面外弯曲和扭转变形而破坏又如在软地基上采用汽车式起重机吊装重型设备，如不对地基进行特殊处理，则可能在吊装过程中发生地基沉陷而导致起重机倾覆，发生重大吊装事故3)进度分析：工程中吊装往往制约着整个工程的进度，必须对不同的吊装方法进行工期分析。

不同的吊装方法，其施工需要的工期不一样，如采用桅杆吊装的工期要比采用自行式起重机吊装的工期长得多4)成本分析：必须在保证吊装安全可靠的前提下，进行成本分析、比较和控制5)根据具体情况做综合选择第四篇：2H311040焊接技术本章节的重点是：焊接工艺的选择与评定；焊接质量的检测方法2H311041掌握焊接工艺的选择与评定一、焊接工艺评定的目的及标准选用原则(一)焊接工艺评定的目的验证施焊单位拟定的焊接工艺的正确性和评定施焊单位的能力二)标准选用原则国内相关的国家和行业技术标准规范对焊接工艺评定都做出了明确的规定和要求常用的标准有：《钢制压力容器焊接工艺评定》(JB4708)；《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GB50236)；《建筑钢结构焊接技术规程》(JGJ81)；《焊接工艺评定规程》(DL/T868)；《石油天然气金属管道焊接工艺评定》(SY/T0452)等应用实例：——标准选用长距离原油管道焊接工艺评定选用的标准为《石油天然气金属管道焊接工艺评定》(SY/T0452)；压力容器焊接工艺评定的通用标准是《钢制压力容器焊接工艺评定》(JB4708)，该标准主要以焊接工艺因素、对焊接接头的力学性能影响程度作为是否需要进行重新评定焊接工艺的依据，并规定出焊接工艺评定规则、替代范围、试验和检验方法以及合格指标等，是我国压力容器设计、制造必须遵守的强制性技术规程。

二、焊接工艺评定要求(一)一般要求1．焊接工艺评定应以可靠的钢材焊接性能为依据，并在工程施焊之前完成什么情况下不需要或需要做焊接工艺评定？ 对于焊接性已经被充分了解、有明确的指导性焊接工艺参数，并已经实践中长期使用的国内、外生产的成熟钢种，一般不需要由施工企业进行焊接性试验对于国内新开发生产的钢种，或者由国外进口未经使用过的钢种，应由钢厂提供焊接性试验评定资料否则施工企业应收集相关资料，并进行焊接性试验，以作为确定焊接工艺评定参数的依据2．焊接工艺评定的一般程序拟定焊接工艺指导书施焊试件和制取试样 检验试件和试样测定焊接接头是否具有所要求的使用性能提出焊接工艺评定报告对拟定的焊接工艺指导书进行评定3．焊接工艺评定所用的设备、仪表应处于正常工作状态，钢材、焊接材料必须符合相应标准，由本单位技能熟练的焊接人员使用本单位焊接设备焊接试件4．主持评定工作和对焊接及试验结果进行综合评定的人员应是焊接工程师5．完成评定后资料应汇总，由焊接工程师确认评定结果6．经审查批准后的评定资料可在同一质量管理体系内通用——焊接的设备、仪表、施焊人员及结果评定有特定要求切记压力容器的焊接工艺评定要求：1）对压力容器焊接工艺评定的基本要求有：从焊缝处的部位来讲，受压壳体上的纵、环焊缝，法兰、接管、管板上的焊缝和受压元件上的点固焊、吊装焊、组装焊点及耐蚀堆焊层等均要求进行焊接工艺评定；2）评定时分别按对接焊缝、角焊缝和堆焊焊缝三种方式制备试板。

其中对接焊缝试板要进行外观检查；耐蚀堆焊层试板要进行渗透探伤、弯曲试验和化学成分分析二)评定规则1． 改变焊接方法必须重新评定2．任一钢号母材评定合格的，可以用于同组别号的其他钢号母材；同类别号中，高组别号母材评定合格的，也适用于该组别号与低组别号的母材组成的焊接接头3．改变焊后热处理类别，须重新进行焊接工艺评定4．首次使用的国外钢材，必须进行工艺评定5．常用焊接方法中焊接材料、保护气体等条件改变时，需重新进行工艺评定的规定23110042熟悉焊接的质量检测方法一、焊前检验——6个方面：原材料、技术文件、焊接设备、工件装配质量、焊工资格、焊接环境重点是：1、焊工资格检查检查焊工资格是否在有效期限内，考试项目是否与实际焊接相适应切记：焊工合格证(合格项目)有效期为3年2、焊接环境检查对焊接场所可能遭遇的环境因素：温度、湿度、风、雨等不利条件，检查是否采取可靠防护措施切记：出现下列情况之一时，如没采取适当的防护措施时，应立即停止焊接工作：1．采用电弧焊焊接时，风速等于或大于8M/s；2．气体保护焊接时，风速等于或大于2m/s；3．相对湿度大于90%；4．下雨或下雪；5．管子焊接时应垫牢，不得将管子悬空或处于外力作用下焊接；在条件允许的情况下,尽可能采用转动焊接，以利于提高焊接质量和焊接速度。

二、焊接中检验——3点：焊接工艺、焊接缺陷、焊接设备重点是：1、焊接工艺焊接中是否执行了焊接工艺要求，包括焊接方法、焊接材料、焊接规范(电流、电压、线能量)、焊接顺序、焊接变形及温度控制2、焊接缺陷多层焊层间是否存在裂纹、气孔、夹渣等缺陷，缺陷是否已清除应用实例：对大型石油储罐边板与边板对接缝焊接时，为了减少对接缝焊接的底板表面变形，焊接中检验尤其重要焊接时应按以下程序进行焊接中检验1．先进行焊道局部处理，若发现由于焊接变形产生的应力使对接焊道根部产生裂纹，应用碳弧气刨或磨光机进行彻底处理，并进行PT检验，合格后才可进行下一步工作安排，该项检查工作对于大型储罐尤其重要2．点焊：在以上焊接工作结束后，边板对接口处会不同程度的产生翘曲变形，使本来接合严密的边板与垫板之间产生间隙，在点焊之前必须进行检查处理3．焊接：全部边板对接缝点焊后，再进行焊接三、焊后检验——三项：外观检验、致密性检验、强度检验(一)外观检验1．利用低倍放大镜或肉眼观察焊缝表面是否有咬边、夹渣、气孔、裂纹等表面缺陷2．用焊接检验尺测量焊缝余高、焊瘤、凹陷、错口等3．检验焊件是否变形切记：大型立式圆柱形储罐焊接外观检验要求，对接焊缝的咬边深度，不得大于0.5mm；咬边的连续长度，不得大于100mm；焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的10%；咬边深度的检查，必须将焊缝检验尺与焊道一侧母材靠紧。

二)致密性试验1．液体盛装试漏：不承压设备，直接盛装些液体，试验焊缝致密性2．气密性试验：用压缩空气通入容器或管道内，外部焊缝涂肥皂水检查是否有鼓泡渗漏3．氨气试验：焊缝一侧通入氨气，另一侧焊缝贴上浸过酚酞一酒精、水溶液的试纸，若有渗漏，试纸上呈红色4．煤油试漏：在焊缝一侧涂刷白垩粉水，另一侧浸煤油如有渗漏，煤油会在白垩上留下油渍5．氦气试验：通过氦气检漏仪来测定焊缝致密性6．真空箱试验：在焊缝上涂肥皂水，用真空箱抽真空，若有渗漏，会有气泡产生适用于焊缝另一侧被封闭的场所，如储罐罐底焊缝三)强度试验1．液压强度试验常用水进行，试验压力为设计压力的1.25一1.5倍2．气压强度试验用气体为介质进行强度试验，试验压力为设计压力的1.l5一l.20倍四)常用焊缝无损检测方法——射线探伤方法(RT) 、超声波探伤(UT)、渗透探伤(PT) 、磁性探伤(MT)1．射线探伤方法(RT)目前应用较广泛的射线探伤方法是利用(X、γ)射线源发出的贯穿辐射线穿透焊缝后使胶片感光，焊缝中的缺陷影像便显示在经过处理后的射线照相底片上主要用于发现焊缝内部气孔、夹渣、裂纹及未焊透等缺陷2．超声波探伤(UT)利用压电换能器件，通过瞬间电激发产生脉冲振动，借助于声耦合介质传人金属中形成超声波，超声波在传播时遇到缺陷就会反射并返回到换能器，再把声脉冲转换成电脉冲，测量该信号的幅度及传播时间就可评定工件中缺陷的位置及严重程度。

超声波比射线探伤灵敏。