实务手册-—产品质量先期策划(apqp)和控制计划手册.doc

产品质量先期策划和控制计划APQP产品质量先期策划（APQP） 和控制计划QS-9000 及其配套手册中文版 产品质量先期策划和控制计划（APQP）QS-9000及其配套手册中文本编译前言为在中国推广和借鉴QS-9000汽车工业质量管理经验，促进中国汽车行业质量管理和质量保证水平的提高，并为在中国逐步开展QS-9000质量体系第三方认证做准备，促进准确理解QS-9000的全部内涵，在国家技术监督局、机械工业部的积极倡导下，在美国三大汽车公司（Chrysler，Ford，GM）驻中国机构的支持下，中国汽车技术研究中心组织编译了中文本QS-9000及其配套手册[包括QS-9000质量体系要求、质量体系评定（APQP）、生产件批准程序（PPAP）、产品质量先期策划及控制计划（APQP）、潜在的失效模式及后果分析（FMEA）、测量系统分析（MSA）、基础统计过程控制（SPC）共七册]在编译过程中，我们得到了中国各有关主管部门的大力支持，得到了美国三大汽车公司及德尔福（Delphi）公司驻中国机构的密切配合与协作。

QS-9000及其配套手册中文译稿提出后，中国汽车技术研究中心负责组织中方与美方各有关单位共同组成编委会，组织有关专家对译稿先后进行了三轮的认真审议形成正式译稿后，陆续寄至美国汽车工业行动集团（AIAG）审阅确认因此，QS-9000及其配套手册中文本是中美双方专家集体智慧的成果在此，我们谨向为QS-9000及其配套手册中文本编译工作做出努力和贡献的各位人士致以诚挚的谢意这里，我们要特别感谢国家技术监督局认证办公室吴季直副司长、肖建华处长及王卫东先生；机械工业部科技与质量司石坚中副司长及阎育镇处长、汽车司有关领导及产品认证处郑金城处长，黄学平调研员的支持和指导；感谢美国三大汽车公司及德尔富驻中国机构各有关专家和编译人员卓有成效的工作感谢美国汽车工业行动集团（AIAG）对QS-9000及其配套手册中文译稿进行审阅的各位专家由于时间仓促，QS-9000用其配套手册的中文本尚未达到尽善尽美，有的编译难免有不足和不确切之处，敬请读者批评指正我们也将本着QS-9000待续改进的精神，不断提高编译选题和翻译准确性我们真诚地希望广大读者对QS-9000及其配套手册中文本提出改进建议和意见中国汽车技术研究中心一九九七年六月 于天津91QS-9000及其配套手册中文版再版前言自一九九七年六月QS-9000及其配套手册中文版出版发行以来，中国汽车行业在QS-9000的学习和理解，贯彻与实施以及开展第三方质量体系认证方面取得了长足的发展。

以预防为主、减少浪费、通过待续改进不断满足顾客日益增长的需求已成为汽车供方质量管理观念的核心内容，汽车产品的质量有了明显的提高一九九八年十一月，在国家质量技术监督局国际合作司与标准化司、中国质量体系认证机构国家认可委员会及美国品士公司（PLEXUS CORPORATION）大力支持下，中国汽车技术研究中心获得了美国汽车工业行动集团（AIAG）关于QS-9000系列手册中文翻译、出版和在全球内发行的授权同时一九九七年六月QS-9000系列手册中文版式获得美国三大汽车公司认可根据版权协议的要求和中文版式发行近三年的使用情况，我们成立了修订工作组，根据来自各有关方面的修改建议，并结合我们在QS-9000培训及认证工作中的体会，翻译了QS-9000质量体系要求第三版、质量体系评定（QSA）第二版和生产件批准程序（PPAP）第三版，修改完善了产品质量先期策划和控制计划（APQP）、潜在失效模式及后果分析（FMEA）、测量系统分析（MSA）和统计过程控制（SPC）在修订和再版过程中，我们得到了国家质量技术监督局标准化司石保权司长、国际合作司孔小康副司长、中国质量体系认证机构国家认可委员会肖建华秘书长、王卫东及徐有刚部长、；机械工业区局行业管理司杜芳慈调研员的支持和指导。

在此表示诚挚的谢意感谢手册中文版97年版编委会中方及美方的全体成员中方：王秉刚、叶盛基、张建伟、孙林、汪惠林、刘耀民、赵幼贤、张建中、颜景茂、李传禹；美方：Keh Tung：David Tai，Paul；M.Meredith（Ford）；Jason Yeh，Chen Jianhe（Chrysler）；Vicky Hao，Bill Holland（GM）特别感谢美国品士公司总培训师方俭先生给予的支持与指导中国汽车技术研究中心 二000年五月前言本手册和报告表格由克莱斯勒、福特、通用汽车供方质量要求特别工作组所批准的产品质量先期策划（APQP）小组和控制计划小组长制定克莱斯勒、福特、通用汽车公司供方质量要求特别工作组的任务是统一克莱斯勒、福特、通用汽车公司在其各自的供方质量系统内所使用的参考手册、程序、报告表格和技术术语因此被克莱斯勒、福特、通用汽车公司各有其指南和表格这些指南和表格之间的差异导致了供方资源的额外要求为改善这种善，克莱斯勒、福特和通用汽车公司决定制定并发布本手册。

负责本手册制定的工作组由福特汽车公司的Mike Mazur领导本手册为确保产品质量先期策划在供方实际开展起来，对制定计划和检查清单提供了通用的指南本手册并未给出如何进行每一项目的APQP和控制计划的具体说明这项工作最好留给每一个部件的评审组尽管这些指南希望覆盖通常发生在早期策划、设计阶段或过程分析中的所有情况，但还会出现一些问题，这些问题可寄给顾客的供方质量部门如果说不知如何与这样的相应机构联系，则与顾客的采购部中的采购员联系特别工作组衷心感谢克莱斯勒汽车公司副总裁Thomas T.stallkamp、福特汽车公司副总裁Norman F.Ehlers 和通用汽车公司副总裁G.Richard Wagoner,Jr.的领导和参与;感谢汽车工业行动集团(AIAG)在本手册的起草、出版和发行中所提供的帮助，以及特别工作组负责人Russell Jacobs（克莱斯勒）、Radley Smith（福特）Dan Reid（通用）的指导本程序1994年版的所有权及版权由克莱斯勒、福特和通用汽车公司所有，该手册可通过AIAG（联系：810-358-3003）订购允许汽车工业界的供方复制任何表格和/或检查清单。

1994年6月致谢本文件包括参考手册和报告表格，代表了由克莱斯勒、福特和通用汽车公司供方质量要求特别工作组批准的产品质量先期策划和控制计划小组成员的一致意见以下为小组成员，他们希望对其各自组织中的其他个人，以及对本文件作出重要的支持和帮助的个人所做出的贡献表示感谢产品质量先期策划小组成员：克莱斯勒汽车公司 福特汽车公司 通用汽车公司Robert Roush Mechael A.Mazur R.Dan ReidAndy Kucharski Roderick A.Munro David L.Kraush供方: 目录引 言 1产品质量策划责任矩阵图 2产品质量策划基本原则 3产品质量策划进度图表 51.0 计划和确定项目 6 1.1 顾客的呼声 7 1.1.1市场研究 8 1.1.2保修纪录和质量信息 8 1.1.3小组经验 8 1.2 业务计划/营销策略 9 1.3 产品/过程基准数据 9 1.4 产品/过程设想 9 1.5 产品可靠性研究 9 1.6 顾客输入 9 1.7 设计目标 10 1.8 可靠性和质量目标 10 1.9 初始材料清单 10 1.10 初始过程流程图 10 1.11 产品和过程的特殊性的初始清单 10 1.12 产品保证计划 11 1.13 管理者支持 112.0 产品设计和开发 12 2.1 设计失效模式及后果分析(DFMEA) 14 2.2 可制造性和装配设计 14 2.3 设计验证 15 2.4 设计评审 15 2.5 样件制造——控制计划 15 2.6 工程图样(包括数学数据) 16 2.7 工程规范 16 2.8 材料规范 16 2.9 图样和规范的更改 16 2.10 新设备\工装和设施需求 17 2.11 产品和过程特殊特性 17 2.12 量具/试验设备要求 17 2.13 小组可行性承诺和管理者支持 173.0 过程设计和开发 18 3.1 包装标准 20 3.2 产品/过程质量体系评审 20 3.3 过程流程图 20 3.4 车间平面布置图 20 3.5 特性矩阵图 20 3.6 过程失效模式和后果分析(PFMEA) 21 3.7 试生产控制计划 21 3.8 过程指导书 21 3.9 测量系统分析计划 22 3.10 初始过程能力研究计划 22 3.11 包装规范 22 3.12 管理者支持 224.0 产品和过程确认 24 4.1 试生产 25 4.2 测量系统评价 26 4.3 初始过程能力研究 26 4.4 生产件批准 26 4.5 生产确认试验 26 4.6 包装评价 27 4.7 生产控制计划 27 4.8 质量策划认定和管理者支持 275.0 反馈、评定和纠正措施 28 5.1 减少变差 29 5.2 顾客满意 30 5.3 交付和服务 306.0 控制计划方法 30 6.1 目录 32 6.2 概述 33 6.3 控制计划栏目描述 37 6.4 过程分析 46 6.5 补充件 47附录A 产品质量策划检查表 63A-1 设计FMEA检查表 64A-2 设计信息检查表 65A-3 新设备、工装和试验设备检查表 69A-4 产品/过程质量检查表 71A-5 车间平面检查表 75A-6 过程流程图检查表 77A-7 过程FMEA检查表 78A-8 控制计划检查表 79附录B 分析技术 81 装配产生的变差分析 81 基准确定 81 因果图 81 特性矩阵图 81 关键路径法 82 试验设计(DOE) 82 可制造性和装配设计 82 设计验证计划和报告(DVP&R) 83 尺寸控制计划(DCP) 83 动态控制计划(DCP) 83 防错(Poka-Yoke) 84 过程流程图 84 质量功能开发(QFD) 84 系统失效模式和后果分析(SFMEA) 85附录C 特殊性符号 87附录D 参考材料 89附录E 小组可行性承诺 91附录F 产品质量策划的总结和认定 93附录G 福特汽车公司的动力传动系动态控制策划 95附录H 术语 103附录I 首字母缩略词 107附录J 参考文献 109附录K 词语索引 111附录L 表格 113 。