高炉炼铁仿真操作系统操作规程.doc

高炉炼铁仿真操作系统实训指导书绪论高炉炼铁仿真操作系统功能实训项目实训目标实训项目1 高炉炼铁工艺流程实训任务 按照要求熟练打开仿真操作系统的操作界面任务 熟练说出高炉炼铁车间构筑物的名称及作用任务 熟练说出高炉炼铁车间主要设备的名称及作用知识链接高炉内型尺寸高炉1234有效容积Vu m37662500炉缸直径d mm少 6800炉腰直径D mm少 7800炉喉直径di mm少5300死铁层高ho mm1600风口中心高Hf mm3300炉缸高h1 mm3800炉腹咼h2 mm2800炉腰高h3 mm1900炉身高h4 mm10900炉喉高h5 mm2200有 效 高21600实训项目2 高炉上料实训仿真实训条件：一）高炉槽下筛分、称量、运输系统的组成高炉槽下系统由矿槽、焦槽以及皮带机三部分组成，矿槽采用双排，设有大小矿槽12个，大矿槽测为6个烧结矿槽，小矿槽侧由2个普通球团矿槽、2个块矿槽、2个熔剂或锰 矿槽构成设有5个焦槽，各矿槽下均设给料机、振动筛、称量漏斗等设备配置一个矿石中 间称量漏斗与一个焦炭中间称量漏斗，矿焦通过中间称量漏斗、经皮带上炉顶同时拥有小 块焦回收系统，1A-6A按烧结矿考虑，1B-6B按球团矿、锰矿熔剂、生矿考虑。

4.1.1 各高炉矿槽、焦槽配备（见表4—1 ）表4—1 各高炉矿槽配备情况项目炉别 矿槽数（个烧结矿槽槽1、炉 6X m3焦槽数（个）球团矿槽 块矿槽22X m32X m3焦丁高储存时间（h）：焦炭：8h；烧结矿：12h；球团矿：12h；碎焦：8h；碎矿：8h槽下筛分、秤量设备（见表4—2，表4—3）表4—2筛分设备表4—3秤量类别规格焦炭筛烧结矿筛类别名称矿焦型式BTS-150-330BTS-150-330称量物烧结矿球团矿块矿焦炭能力(t/h)200250筛面尺寸(mm)筛分效率秤容积(m3)1Xm34Xm3装料制度0C或C 0L（大粒度矿）、OS （小粒度矿）（二）主要控制功能矿焦槽所有入炉原料采用分散筛分、分散称量+集中称量流程按预先设定的排料程序 将筛分合格后的入炉原料依次给入中间漏斗称量后，再依次排放到相应的胶带机槽下设有 排料程序控制，根据物料组成与上料要求任意选择，一般情况下焦炭可以选择3-4 个称量漏 斗同时工作，烧结矿可以每次选择 3-4 个称量漏斗，杂矿可以选择 3-4 个称量漏斗进行不同 形式的组合供料知识链接： 原燃料供给与控制1) 分配原则：炉况处于非正常状况的高炉，在恢复阶段供给理化性能好的原、燃料。

2) 原燃料使用技术要求(1) 矿槽使用由高炉提出，主管副作业长(或生产技术室主任)批准2) 矿槽漏嘴必须轮流使用，漏嘴堵塞或故障不能漏料时必须及时处理3) 高炉工长按用料规定配料，计算后写料单4) 上料PLC的控制程序，必须确保按料单准确漏料，秤量误差规定如下：矿石＜%，焦炭%〜％；与此同时，必须保证重量补偿功能工作正常5) 临时调剂变料，在 5 批之内可不用变料通知单，超过时则必须发变料通知单并输入微机 内，停止时及时消除6) 秤量校对：每班核对一次焦炭秤、矿石秤的零点3) 合理炉料结构 高炉冶炼用的原料主要有：烧结矿、球团矿和块矿，使用时必须合理搭配，最佳方案是： 高碱度烧结矿(R二〜)，配低碱度球团或块矿(硅石可用以临时调碱度) 特殊情况也可以按下列要求配料：以块矿为主搭配高碱度烧结矿时，可用石灰石调碱度 灰石必须装在每批料的中间或一车料的上边，把灰石分布到高炉中心准确、及时，为高炉上好每一批精料，全心全意为高炉服务二. 目标1、 入炉粉末率W4%2、 影响高炉上料为 03、原燃料数据准确率为 100%4、设备点巡检，润滑率为 100%5、安全事故为06、设备事故为 0环形布料；工作特点是倾角固定的旋转运动。

2）定点布料；工作特点是方位角固定的布料3）螺旋布 料；工作特点是倾角变化的旋转布料，倾角变化分为倾角渐变的螺旋形布料和倾角跳变的同心圆布料（4） 扇形布料，工作特点是方位角在规定的范围反复变化4 原、燃料供料系统的主要设备4.1.1 各高炉矿槽、焦槽配备（见表 4—1）表 4—1 各高炉矿槽配备情况项目炉别矿槽数（个）焦槽数（个）烧结矿槽球团矿槽 块矿槽焦丁槽1、2号高炉6X m32X m32X m31Xm3 4X m3储存时间（h）:焦炭：8h；烧结矿：12h；球团矿:12h；碎焦:8h；碎矿:8h槽下筛分、秤量设备（见表 4—2，表 4—3)表 4—2筛分设备表 4—3 秤量类别规格焦炭筛烧结矿筛类别型式BTS-150-330BTS-150-330物烧结矿球团矿块矿焦炭能（t/h）200250筛面尺（mm）筛分效率(m3)名称矿焦称量秤容积各高炉内型尺寸炉别项目1#、2#有效容积Vum3766炉缸直径dmm少 6800炉腰直径Dmm少 7800炉喉直径dimm少5300死铁层咼homm1600风口中心高Hfmm3300炉缸高h1mm3800炉腹咼h2mm2800炉腰高h3mm1900炉身高h4mm10900炉喉高h5mm2200有效咼humm21600炉腹角a79°15'40炉身角83°43'03炉缸断面积Am2炉腰断面积Bm2炉喉断面积Cm2Vu/AHu/D炉缸容积V1m3炉腹容积V2m3炉腰容积V3m3炉身容积V4m3炉喉容积V5m3工作容积 Vgm3646风口数目个18风口间距mm5.1.2 高炉冷却结构（见表5—2）表5—2 各高炉冷却壁段数冷却壁型带凸台段 炉底冷却形炉 别 光 面 段式1#、2# 1〜7 段120 mm)8〜13段（捣打SiC捣料） 》76X12mm水冷5.1.3 高炉主要阀门直径（见表5—3） 表5—3 各高炉主要阀门直径阀门（mm）炉别 1# 2#炉顶放散阀 # 650X2均压阀 #200X2均 压 # 300放散阀 # 1890煤气切断阀 #1200放风阀 # X1调节阀组 # X3高炉工艺参数5.2.1 鼓风工艺参数（见表5—4）表5—4 鼓风工艺参数项目炉别 冶炼强度〜（t/）标准风速140〜180 （m/s）鼓风动能104 （Mpa/GJ）炉项压力〜（MPa）压差〜（Mpa）5.2.2 炉渣化学成份（见表5—5）表5—5 炉渣的化学成份炉渣的化学成分 （%）铁种CaOSiO2 MgOAI2O3FeO碱度炼钢铁40〜4237〜39 〜 〜V±铸造铁40〜4139〜40 〜 〜V〜高炉各部位水温差控制范围见（表5—6）表5—6高炉各部位水温差控制范围部位炉缸炉腰炉身下部炉身中部1 〜 2 段3〜5段水温差范围(°C)V3 V46〜88〜1010〜12热流强度（KJ/）34000 3700035000 〜—/生铁含硅量与铁水温度 （见表5—7）表5—7 生铁含硅量和铁水温度炉别生铁含硅[Si]%标准偏差(asi)铁水温度(°C)1#、2#— W1400〜14505.2.5各高炉冷却水水压规定值(见表5—1 4)表5—14各高炉水压规定数值部位炉别炉缸(Mpa)风口(Mpa)平台(Mpa)中部(Mpa)上 部 (Mpa)1#2#注：对冷却水质的要求(1) PH 值：6〜8；(2) 悬浮物：小于200mg/L；(3) 固形物：小于500mg/L；(4) 进水温度：20°C〜30°C，最高温度不超过35°C。

高炉基本操作制度：送风制度是根据冶炼条件选择适宜的风口直径和长度、调整风量、维持较高的风速和动 能，以达到风口活跃和炉缸工作均匀鼓风参数控制见表5—41) 风口面积的选择 在一定的原燃料条件和冶炼强度下，要求有一个合适的风口面积在生产条件变化较大 时，风口面积要相应地调整，特别是炉缸工作变差，上部调剂无效时，要果断地调整风口面 积和分布1) 有计划地改变冶炼强度、炉顶压力和喷吹数量时，要相应地扩大或缩小风口面积；(2) 冬季冷风温度降低、原燃料质量恶化、渣铁运输困难不能保证按时放渣 、出铁时， 可根据情况适当缩小风口；(3) 炉况异常、炉缸不活跃、吹不进风、在上部调剂效果不明显时要及时缩小风口(或 堵风口)；(4) 开炉和长期休风后的复风，为保证送风后炉况稳定和安全出铁，需临时堵部分风口；2) 风量与风压风量是强化高炉冶炼最积极的因素在炉况稳定顺行的条件下，增加风量有利于提高冶 炼强度、活跃炉缸高炉必须根据原燃料的实际条件(也就是透气性的好坏)确定本炉正常生 产时压差和对称的风压与风量3) 热风温度 风温是鼓风的质量标志鼓风带入的热量是高炉主要热源之一提高风温有利于活跃炉缸、 提高喷吹物数量，降低焦比。

因此，在喷吹煤粉的条件下，热风温度应保持最高水平，正常 生产时不能将风温做为调剂手段必须时，应遵循下列原则降风温时，一次降到所需水平，一般不超。