弯曲模试模的常见缺陷、产生原因及调整方法.docx

弯曲模试模的常见缺陷、产生原因及调整方法试冲缺陷产生原因调整方法弯曲 零件 产生 裂纹① 弯曲变形区域内有内 应力存在，即内应力超过 材料强度极限而产生裂 纹，板料的塑性差公 众号：hcsteel② 在弯曲区外侧有毛刺， 造成该处应力集中，使零 件破裂③ 弯曲线与板料的纤维 方向平行④ 弯曲变形过大（弯曲系 数太小）⑤ 凸模圆角太小① 更换塑性好的材料弯曲，或在 允许的情况下，将板料退火后弯 曲② 减少弯曲变形量或选择毛刺 的•一边放在弯曲模内侧进行弯 曲③ 改变落料排样，使弯曲线与板 料纤维方向互成一定的角度④ 分两次弯曲，首次弯曲时采用 较大弯曲半径⑤ 加大凸模圆角弯曲 件尺 寸和 形状 不合冲压件产生回弹，造成零 件不合格；毛坯定位不可 靠；凸、凹模本身没有加 工到尺寸精度，或形状不 正确改变凸模的角度和形状；增加凹1 模型槽的深度；减少凸、凹模之 间间I隙；增加矫正力，使矫正 力集中在变形部分；弯曲前使坯 件退火；增大凸、凹模之间的接格触面积；V形弯曲：曲件应减小凸 模弯曲角度，即采取“矫旺过正” 的办法减少回弹影响；模具、l增 设压料装置；改用孔定位方法； 修整凸、凹模形状尺寸，使之达 到要求件弯角不 制 的 曲 度 够① 凸、凹模的弯曲回弹角制造过小② 凸模进入凹模的深度 太浅③ 凸、凹模之间的间隙过大④ 校正弯曲的实际单位校正力太小① 修整凸，凹模，使弯曲角度达 到要求② 加深凹模深度，增大制件的有 效变形区域③ 按实际情况采取措施，减小凸、 凹的配合间隙④ 增大校正力或修整凸（凹）模 形状，使校正力集中在变形部位弯曲 件底 面不平① 卸料杆着力点分布不 均匀，卸料时将件顶弯② 压料力不足① 增加卸料杆数量，使其分布均 匀② 增加压料力弯曲 件表 面擦 伤或① 凹模圆角太小或表面 粗糙② 板料黏附在凹模上③ 间隙小，挤压变薄① 加大凹模圆角，抛光② 凹模表面镀铬或化学处理③ 加大间隙④ 减小压料力壁部变薄④压料装置压力太大弯曲 件出 现挠 度或 扭转中性层内外变化及收缩、弯曲量不一致弯曲件进行再校正；材料弯曲前 退火处理；改变设计，将弹性变 形设计再在写摄度方向相反的方 向上。