合金钢焊接 word 文档.doc

焊接材料的管理焊接材料的管理4.1 采购和验收4.1.1 焊条、焊丝必须有出厂的质量证明书，质量证明书应包括熔敷金属化学成分、机械性能各项指标应符合的有关规定，缺项部分应复验，复验合格后方可使用4.12 焊条药皮不得脱落或有明显的裂纹，氩弧焊所采用的氩气应符合现行国家标准《纯氩》GB4842 的规定，且纯度不应低于 99.95%，含水量应小于 50mg/L4.2 保管和烘干4.2.1 焊材要妥善保管在焊材库内，焊材库内要配置温湿度计和除湿机焊材库内的温度要保持在 5℃以上，相对湿度不大于 60%焊条要放在格架上，离开地面和墙壁不小于 300mm每堆体积不能过大，宽度不大于两排，高度不超过 1.2m库内温度、湿度应按时控制调整，并填写室内《气象记录》4.2.2 焊材使用前，需经严格烘干才能发给焊工4.2.3 烘干员负责焊材的烘干工作焊材的烘干数量要有计划，根据工程进展情况，准备适量的烘干焊材焊材烘干时，要做好《焊材烘干记录》4.2.4 焊材烘干时，要使用远红外线式的焊材烘干箱和保温箱烘干箱、保温箱由焊材烘干员负责保管温度计要定期检验校核在烘干焊材时，焊材放进或取出时，烘干箱内的温度不得超过 200°C。

4.2.5 焊材烘干之后，存放于保温箱内，要尽快使用完，保温箱温度始终保持在100-150°C否则，要根据放置时间重新烘干4.3 发放和回收4.3.1 焊工领取焊材一定要有完好的焊条保温筒，否则拒发焊材焊条保温筒要通电加热保温在一个焊条筒内，不准装入两种不同性质的焊材，以免用错4.3.2 烘干员发放焊材时，一定要核对焊材型号和色标，防止发错4.3.3 烘干员一次发给焊工的焊材不要太多，一定要控制在 4 小时内用完当夏季阴雨潮湿时，要根据焊接责任工程师的意见，每次少发焊材，控制焊材在 1-2 小时内用完4.3.4 焊工施工结束后剩余的焊材返回焊材烘干室，并做好回收记录4.3.5 烘干员要将焊工返回的焊材分类单独存放，妥善保管凡完整的焊材在外放置不超过四小时的可以直接返回保温箱，保持一小时以后优先发放使用若超过放置时间，要再烘干后使用再烘干的温度时间，由焊接责任工程师根据具体情况决定1焊材再干燥的次数，一般不超过两次超过两次的降低使用，不能再用于管道的焊接4.4 焊材烘干室控制流程图4.5 焊材色标规定为有效防止焊丝发生混淆导致错误使用，对现场的焊丝涂刷色标来区别色标的涂刷方法是在焊丝的一端涂上 5-10mm 的色标，焊丝的色标规定如下表所示：序号名称牌号颜色1焊丝TIG-50/H08Mn2Si无2焊丝TIG-R30/H13CrMoA红色3焊丝TIG-R40/H08Cr2Mo1白色4焊丝H00Cr21Ni10/ER308L蓝色5焊丝H0Cr20Ni10Nb/ER347黄色6焊丝H1Cr24Ni13黑色4.5 管材、管件、阀门、法兰管理应符合《石油化工铬钼耐热钢焊接规程》SH/T3520-2004 和《石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程》SH/T3523-1999 相关规定。

焊接责任工程师提出焊材计划焊接工艺规程焊接责任工程师填写焊材发放记录表头烘干室焊接管理员、QC工程师监控物质经销公司物质经销公司焊材库烘干室烘干员烘干发放回收领用退库温度 5℃以上湿度不大于 60％堆放位置离开地面和墙壁大于 300mm焊材复验填写烘干记录防止剧冷剧热温度计定期校验烘干不超过两次填写发放记录必须有焊材筒剩余焊材退库资料交焊接工程师25.焊工管理焊工管理5.1 参加焊接施工的所有焊工必须持有质量技术监督局颁发的相应项目的焊工资格证书，经监理机构审查合格后进行相应材质现场考试合格，报联合项目部（IPMT）和监理公司审核备案，同时发给合格焊工标识签，焊工应在合格项目准许的范围内施焊焊工应接受技术交底，按照现场的焊接工艺规程（WPS）规定的工艺参数施焊5.2 在焊接施工中焊工应严格按照焊接技术方案和焊接工艺要求进行施焊和检查，如果遇到与焊接工艺要求不符的情况时焊工有权停止焊接，并应及时反映给技术人员5.3 如果施工人员在焊接施工中发现重大质量问题时应及时报告给技术人员，不得擅自处理6.焊接工艺焊接工艺6.1 主要材料焊接工艺（WPS）一览表序号母 材壁 厚焊接材料焊接方法预 热焊后消氢热处理1A106Gr.B/20#≤19mmH08Mn2Si+J427GTAW+SMAW---2A106Gr.B/20#>19mmH08Mn2Si+J427GTAW+SMAW150-200℃250-300℃630℃3A335P11<13mmTIG-R30+R307GTAW+SMAW150-200℃--4A335P11≥13mmTIG-R30+R307GTAW+SMAW150-200℃300-350℃720℃5A335P22全部TIG-R40+R407GTAW+SMAW200-300℃300-350℃750℃600Cr19Ni105-20ER308L+A002GTAW+SMAW---7A312TP321H5-20ER347+A132GTAW+SMAW--900℃3820#+00Cr19Ni105-20ER308L +A302GTAW+SMAW---6.2 焊接方法 6.2.1 工艺管线采用氩弧打底电焊盖面（GTAW+SMAW）的方法施焊，对于壁厚小于 6mm，管径小于 DN50 的对接焊管道可采用全氩弧或氩电联焊方法施焊，承插焊和管台均要求氩弧焊打底。

6.3 焊前准备6.3.1 焊接设备和机具必须性能优良、完好焊接设备要放在机具房内，距离工作地点 50m 以内焊接回路线要使用焊接卡子，防止闪击工件应选择性能优良的具有引弧功能的氩电联焊焊机，如：YC300TSP、LTG-400、ZX7-500S 等现场管道焊接禁止用自制电焊把，必须用带绝缘的正式焊把施焊焊接设备的电流表、电压表、气体流量计、仪表以及规范参数调节装置应按要求定期检验，上述装置失灵时不得使用,并接受相关部门的检查6.3.2 材料检验6.3.2.1 合金管道组成件的光谱（PMI）检验范围和比例执行相关规范和联合项目部颁布的《合金材料检验鉴定》IPMT-MS/TM-002-02 的规定特别要注意的是合金钢管子 A335P11 和 A335P22 要逐根进行光谱检验，每根管子做一点6.3.2.2 管道编号为 HG103.01Ⅰ、HG115.02、HG155.02 和 VF142.01 中设计压力大于或等于 10MPa，的管子外表面按 SH3501-2002 的要求逐根做磁粉或渗透检测6.3.3 管道切割及坡口制备6.3.3.1 管道切割和坡口加工，对于碳钢和低合金钢采用氧-乙炔焰切割，不锈钢采用等离子法切割，但切割后必须用砂轮将氧化层、渗碳层彻底清除，并将凹凸不平处打磨平整。

6.3.3.2 坡口内用砂轮打磨直至露出金属光泽，并不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，坡口两侧 10mm 范围内的水、油、锈、漆等杂质要清理干净方可施焊施焊完应将管内外壁清扫干净，管内不允许有杂物存在，暴露管口应临时采取保护措施，用塑料或管堵封闭6.3.3.3 用于工艺气体管线（PG）上的合金钢（A335P11 和 A335P22）管道坡口两侧，应 100％进行渗透检测，确认无裂纹时方可施焊坡口的组对加工形式，如下图所示4V 型坡口形式简图（T≤20mm）U 型坡口形式简图（T≥25mm）支管（马鞍口）连接形式简图管台连接形式简图 承插焊接头形式简图不等厚焊件的坡口制备K=1.4T，且不小于 3.2mmC≈1.6mmαα＝＝60-70°° c＝＝2-3mm P＝＝1±±0.5mm ββ＝＝8-12°° R=5-6mmR=5-6mmc＝＝2-3mm P＝＝1±±0.5mm 56.3.3.4 点焊（点固）焊焊接工艺要求与正式焊接一样，为确保底层焊道形成好，减少应力集中，点固焊焊缝的两端应为缓坡状；点固焊缝的长度、厚度和间距应能保证焊缝在正式焊接时不致开裂。

6.3.3.5 焊接工艺一般要求6.3.3.5.1 焊前应将坡口及其两侧内外表面 20mm 范围内的水、锈、油污、毛刺等有害物清理干净，坡口表面不得有裂纹和夹层等缺陷6.3.3.5.2 组对时不得强制对口，正式焊接前应认真检查点固焊点的焊接质量，如发现各类缺陷时应清除后方可施焊6.3.3.5.3 焊接引、收弧必须在坡口内进行，严禁在管壁点焊任何临时支撑物、对口用卡具，不得在管壁上试验焊接电流，防止闪击焊接时注意引收弧处的质量，收弧应填满弧坑6.3.3.5.4 不锈钢氩弧焊时接头背面必须充氩气保护,充氩形式如下图所示：管道两侧的挡板采用两块钢板中间夹持硬质海面或胶皮，中间留一个小孔以便插入氩气管，并在挡板一侧拴八号线，焊接完毕时将挡板拉出，如下图所示：接氩气瓶 胶布氩气φ10毫米软管接氩气瓶胶布 氩气φ10毫米软管充氩针头水溶管子整体充氩法示意图管线局部充氩保护示意图水溶纸八号铁线海棉或胶皮螺栓δ=5mm 钢板66.3.3.5.5 焊接采用多层多道焊，层间接头应错开，每条焊缝焊接两层以上，当一层焊接结束后应及时清理层间熔渣，方可进行下一层的焊接6.3.3.5.6 焊缝应一次连续焊完，如中途因故停止，重新焊接前必须打磨接头，并按照原工艺进行施焊。

6.3.3.5.7 焊接时应采取合理的施焊方法和焊接顺序，对 DN400 以上大直径管道焊接时，要采取双人对称焊法6.3.3.5.8 承插角焊缝的焊接，必须焊两层以上，接头要错开管子焊接时，管内不得有穿堂风，应将管道的一端封堵6.3.3.5.8 不得对焊接接头进行加热矫正6.4 焊接注意事项6.4.1 管接头和仪表插座一般不可设置在焊缝或热影响区内6.4.2 有缝钢管开孔应尽量避免开在焊缝上，并避免管孔焊缝与相邻焊缝的热影响区重合，如必须在焊缝上及附近开孔时，应满足以下条件：6.4.2.1 对开孔直径 1.5 倍范围内的焊缝进行无损探伤检验合格6.4.2.2.孔边不在焊缝缺陷上6.4.3 管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于100mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于 50mm同一直管段上两对接焊缝中心面的距离：当公称直径大于或等于 150mm 时不应小于 150mm；公称直径小于 150mm 时不应小于管子的外径6.4.4 卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不得在底部6.4.5 环焊缝距支、吊架净距不应小于 50mm ；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的 5 倍，且不得小于 100mm 。

6.5 焊接环境6.5.1 焊接环境温度低于下列要求时，应采取提高焊接环境温度的措施：（1）碳素钢，不低于－20℃；（2）低合金钢，不低于－10℃；（3）奥氏体不锈钢，不低于－5℃；（4）其他合金钢，不低于 0℃6.5.2 管道的施焊环境若出现下列情况之一，而未采取防护措施时，要停止焊接作业：手工电弧焊时风速超过 8m/s；（2）氩弧焊时风速超过 2m/s，（3）相对湿不得大于90%；（4）雨雪天气76.5.3 现场防风设施的搭设采用钢筋和石棉布，用钢筋焊接成框，然后将石棉布绑扎在四周，施工时将其围挡在焊件和施焊者周围 6.6 焊前预热和焊后热处理6.6.1 焊件在焊前应按照焊接工艺规程（WPS）的规定进行预热和焊后热处理6.6.2 根据设计要求，不论壁厚大小，需要做焊后消应力热处理的管道材质和工艺介质如下表：管道材质和工艺介质序号材质工艺介质热处理类别备注1A335P11工艺气（PG）应力消除热处理2A335P22工艺气（PG）应力消除热处理3A213TP312H工艺气（PG）稳定化热处理6.6.3 预热宽度为每侧坡口边缘外不小于三倍焊件壁厚A335 P11 和 A335 P22 等耐热合金钢等预热宽度每侧不小于 5 倍的壁厚，且不小于 100mm。

施焊中层间温度不得小于预热温度6.6.4 预热方法一般采取气体火焰法，。