复合膜生产工艺知识.doc

复合膜生产工艺知识标准工艺参数*复合关键参数：烘箱温度：50-60℃；60-70℃；70-80℃复合辊温度：70-90℃复合压力：在不损坏薄膜的情况下，应尽可能提高复合辊压力关于几种具体情况：（1）透明薄膜复合时，烘箱和复合辊的温度及烘箱内的通风情况（风量、风速）对透明度影响较大，印刷膜为 PET时温度采用上限；印刷膜为 BOPP时温度采用下限2）复合铝箔时，如印刷膜为 PET，复合辊温度必须高于 80℃，通常在 80-90℃间调节，印刷膜为 BOPP时复合辊温度不要超过 80℃固化（1）固化温度：45-55℃（2）固化时间：24-72 小时双组份胶在复合下机后并不立即具有理想的粘结强度，需要将制品送入　固化室在 45-55℃下熟化 24-72小时，（普通透明袋 24小时，铝箔袋 48小时，蒸煮袋 72小时），另外固化室的通风也很重要，足够的通风可以减少同化时间，而且可以进一步降低溶剂的残留胶液的配制标准配制方法：先将主剂倒入配胶桶，倒入 1/3溶剂稀释、搅拌均匀后，加入固化剂，边加边搅拌均匀后再加入剩余溶剂目前一般的做法是：加完主剂后倒入全部溶剂，再加入全部固化剂搅拌，这样做很简单，但配好的胶液的性能对所用溶剂的依赖性很大，目前国产乙酯多为甲醛法生产，其中的醇含量相当高，有时厂家会发现什么工艺都没变，复合膜的剥离强度却突然变得很差，我在很多厂家遇到过这种情况，把配胶方法变一下，强度就好了。

剩余胶液的使用将剩余胶液稀释 2倍后，密封，次日作业时，作为稀释剂将其掺入新配的胶液中，做要求高的产品时，不要超过总量的 20%如果溶剂水分合格，配好的胶粘剂存放 12天无大变化，但由于复合好的膜不能马上判断是否合格，剩余胶液直接使用可能会造成很大的损失影响透明度的原因*胶粘剂选择不当（1）胶粘剂本身颜色深；（2）胶粘剂的流动性不足，展平性差，不能在基膜上充分铺展；一般讲，主剂固含量越高，流动性越好，有利于在膜上铺展，所以目前市场上 75%胶比 50%胶透明效果好，50%优于 40%，对于透明度要求很高的复合膜，50%和 40%胶都很难达到要求工艺上的问题（1）烘道入口温度太高或无温度梯度，入口温度太高，干燥太快，使胶液层表面的溶剂迅速蒸发，表面结皮，然后当热量深入到胶液层内部后，皮膜下面的溶剂气化，冲破胶膜形成火山喷口那样的环状物，一圈一圈，也使胶层不透明2）复合橡胶辊或刮刀有缺陷，某一点压不着，形成空档，不透明3）环境空气中尘埃太多，上胶后烘道里吹进去的热风中有灰尘粘在胶层表面上，复合时夹在二片基膜中间，有许多小点，造成不透明，解决办法：进风口可用高目数的过滤网消除热风中的尘埃 （4）上胶量不足，一有空白处，夹有小空气泡，造成花斑或不透明，请检查上胶量，使其足够且均匀。

5）无展胶辊或展胶辊不清洁基材原因：表面张力不高胶液对它的浸润性不够，干燥后造成胶膜不均匀，一点一点，俗称“麻脸膜”复合膜有小气泡*原材方面：（1）基膜表面张力太低，浸润性差；（2）稀释剂中水分含量太高，水与固化剂中 NCO反应生成 CO2 形成气泡工艺方面：（1）复合胶辊压力不足或钢辊表面温度太低，胶粘剂活化不足，流动性不足，网点一样的胶粘流不平，有微小的空隙造成极小的气泡2）复合辊与膜之间的角度不合适，包角过大，尽量按切线方向进入复合辊3）空气湿度太大，车间环境脏，有灰尘粘附在膜的表面，该尘粒将两层膜顶起，周围形成一圈空档，粗看是一点点气泡，仔细看中间有一黑点复合膜发皱的问题复合好的产品出现横向皱纹，特别是卷筒的两端多这种皱纹以一种基材平整，另一种基材突起形成“隧道”式的占大多数材料上：（1）胶粘剂的初粘力不足；（2）基材表面张力不足；*工艺上：（1）两种基膜放卷张力不适应，一种太大，一种太小；举例：BOPP/AL 复合，如 BOPP张力太大，烘道中受热，被拉长，AL 张力不可能大，加之延伸率小，复合后，BOPP 冷却收缩导致铝箔突起，横向出现一条一条的“隧道”2）涂胶量不足，不均匀，引起粘结力不好，引起局部地方出现皱纹；（3）收卷张力太少，卷得不紧，复合后有松驰现象，给要收缩的基村提供收缩的可能。

如果收卷张力大，卷紧压实，下机后立即送到固化室固化，即使工艺有些不适应，也不会出现皱纹4）烘箱温度过低且不通风，残留溶剂太多，胶粘剂干燥不足，出粘力不足，给两种基膜相互位移提供可能 摘自 2002-7-8《中国包装报》[ 关闭窗口 ] 　　　　 [ 打印全文] 。