DNV-TAP303-认证规范翻译

1、一、 总述1.1 试用范围本纲要是指导铸件获得船级社认证的程序文件，和以下要求一致：船级的DNV规则高速、轻船、海军水面船的DNV规则DNV海面上的范围1.2 认可范围认可要求是以下各种组别钢种：碳刚和碳锰钢合金钢铁素体不锈钢奥氏体不锈钢22Cr双向不锈钢25Cr双向不锈钢认可是给予最大的产品批量，而且遵从附加要求，认可给予如下附件条件：轮船铸件低温铁氏体不锈钢链条配件的生产不在本纲要里面，需要根据No.311的纲要。1.3 有效期与重申本认证有效期4年。为了维持认证状态，生产商必须每隔4年重审。重申请求应该不迟于到期前的三个月。在有效期内，任何有关工厂条件的重大变更，如在认证文件（第3部门）中描述的，都需要向我社报告。在认为必要时，我社可能会要求重新检验或者重新试验。由于本纲要修订对于生产商的新要求，如增加有效期，将在下个阶段发生、变更或者重申，除非我社有其他要求。1.4 认证的扩充或者变更生产商现有的认证可以在1.2部门的范围扩充。1.4.1 认证文件扩充或者变更认证条件，第3部门指定的认证文件和已经提交的最初的认证工艺，不需要重新提交。然而，文件关联到变更的生产工艺需要重新提交。

2、1.4.2 认证测试 为了扩充现有的认证以包含新的钢种，要求第4部分提到的全部认证测试。 最大量的认证扩充（和认证证书的里的一样），通常氏不需要附加的测试。然而，如果是由于变更生产设备带来的，正常需要一个新的产品检验和考虑新的认证测试。 为了扩充包含“船用铸件”或者“焊修铸件”，本纲要（3.4.4和4.2C）相应的文件和测试要求和相应的规则要求完成。二认可程序2.1 申请认证申请与以下文件一起需要送到当地的DNV办事处： 生产商名称和地址 认证要求的产品目录。目录要求1.2部门要求的信息。 生产、测试、检验能力和设备的简要描述2.2 产品检验和认证测试检验员可能要求附加的文件（参考第3部门）如果认为需要的话，以便他准备产品检验的执行。收到和阅读要求的信息后，DNV检验员会执行一个产品检验以便验证生产、测试和检验能力是可行的和有资格人员的监督。认证测需要DNV目击进行。2.3 认证申请报告的提交在完成认证测试上，生产商要准备和提交完成的认证申请报告。认证申请报告要根据本纲要描述的，按照一样的顺序组织和一样的指数，包含2.1部分、3部门、4部分要求的所有信息。提交文件的语言必须是英语。认证

3、报告应由工厂代表签字并注明日期，并且送到当地DNV办事处。2.4 认证报告评估DNV办事处接到认证报告后，会进行背书；符合报告的完整性和试验结果的准确性，经验员目击证实测试，并转交给DNV HOVIK做评估，和适用的清单。2.5 生产商认证证书发放产品被检验，认证文件有满意的评估结果，生产商将被颁发“生产商认证证书”并在DNV交流网商登录。（http:/ 认证文件本部分列出了认证申请报告需要提供的大致信息（见2.3部分）。生产商认证证书适用产品关联的生产信息需要提交。提交文件的语言要求是英语。3.1 概括的生产商信息 包括质量控制代表的组织架构图 生产流程描述，形象的流程图表显示所有流程步骤、特殊的关联测试和检验控制点。 生产者书面的测试和检验程序。程序文件不需要体检，但是在审查生产的产品时要求是要具备的。 化学成份分析、机械测试、金相检查、无损测试、厚度测量的设备清单。 从事测试和检验的有资质人员描述，包含无损测试人员证书的等级。 产品辨别和可追溯性的程序（包含测试样品）。3.2 产品信息以下要求的产品清单或者表格： 产品类型 适用产品的尺码和重量的范围 热处理交付条件 适用于化学成

4、份、机械性能和热处理参考的认可标准或者DNV规则试用等级的拉伸测试、剪切测试、键弯曲测试产品统计。统计是为了证明有能力生产与要求一致的产品。3.3 生产商自有的认证表格如果想要DNV公司认为有效的生产商自有的用来认证材料的证明，空白的证书副本和代表产品的完整证明要提交。3.4 生产通道和设备信息3.4.1 制模 模板/模型的类型和材料 制模工艺流程包含制模的沙 如果试用的话，需要提交型沙混合和回收的设备信息 模型设计需要提交以供参考3.4.2 熔炼和浇铸熔炉的类型和容量原材料的类型和炉料成份如果有关联，热金属液的比率和成份钢包容量精炼和合金化浇铸温度范围3.4.3 清理和整修 震壳温度 表面清理方法 去除多余金属的方法（浇口、冒口）3.4.4 焊补要至少提供以下焊补规范程序： 焊接方法 焊接耗材 允许焊补的宽度和深度 焊接工资格，焊接工资格证要提交 焊接程序 焊接后的表面处理 焊接后的热处理 焊接前和焊接后的无损测试 关于维护焊补记录的生产者程序3.4.5 热处理（如果试用） 炉子的类型和尺寸 加热方式 显示热电偶位置的草图 温度控制装置的准确性和刻度情况 热处理程序，规范温度和持续时

5、间，哪里试用，加热和冷却速度的信息，回火后的淬火介质和冷却介质 如果试用，任何重新热处理的程序要提供 热处理后的清理方法4 认证测试4.1 一般要求除非本章有特别规定，测试程序、测试样块形状、测试样块位置和方向、测试结果要与第二部分的适当要求一致。如果新建铸造厂、开发新的类型钢种或者生产工艺，可能会认为需要增加数量的铸件和铸件尺寸来测试以便逐项评估。如果认证测试结果无法大道本纲要或者相关规则的要求，一般情况下是不允许同样的炉号在重新做某种测试。然而工厂需要做导致失败原因的评估，并且执行预防性的措施。评估报告必须和认证报告一起提交给DNV。在做执行预防性措施后一般会要求进行用新炉号的新的认证测试。除了化学成份分析和金相试验，所有的认证试验必须要有DNV验证员在场。如果工厂没有试验设备，测试必须在认可的实验室执行。4.2 测试材料对1.2章节列出的钢种的某一种钢种进行认证测试，将涵盖想通钢种类型中包含的所有钢号。对25Cr双向钢的认证测试将涵盖22Cr双向钢的认证。 试验必须用两种不同炉号的材料进行。然而，如果试验两种或者更多的钢种，可以减至每种钢种一个炉号进行测试。 测试的类型应该表现出

6、典型的铸件质量（不需要最高的铸件质量） 船用铸件的生产认证要求体现出DNV规则的要求。 提取试样的样块要从铸件中提取或者与铸件一起连体浇铸，除非规则需要非开浇铸样块。显示样块位置、浇口、冒口、冷模的草图要提交。 试用分体铸造样块的，所用的铸造方法应和实际产品的铸造方法相同。 样块厚度不得小于28mm。样块的类型和尺寸要报告，或者参考认可的标准，如ASTM A 370。 试样在样块铸件中提取的位置如下： 厚度为28mm56mm的样块，试样的轴线与样块表面距离14mm提取。 厚度大于56mm的样块，试样的轴线与样块表面为四分之一样块厚度距离提取。4.3 化学成份 除了不锈钢的所有钢种，化学成份取决于热分析，应包含C, Si, Mn, P, S, Cu, Al, Cr, Ni, Mo, V, Nb, Ti, Sn, Sb, As, B, N，也要包含其他有意增加的元素。 化学成份要与相应的DNV规则要求一致，或者在缺少相关DNV规则情况下与相关的认可标准一致。 如果有种元素容量有质疑超出此钢种或者钢号的范围，在DNV规则中没有特别注明上下限的元素，需要仔细考虑。 关于不锈钢的化学成份，由热分

7、析确定，元素需要与DNV规则第2章相关部分一致，也需要与相关的标准一致（如果试用的话）4.4 拉伸试验每个样块都需要做拉伸试验。屈服强度、抗拉强度、延伸率、端面缩收率需要报告。4.5 冲击试验每个样块都需要做一组夏氏V型缺口冲击试验。试验的温度和韧性要求要根据相应的DNV规则要求，和关联的认可标准（如果试用的话）。如果没有关于夏氏V型缺口试验韧性的要求，也没有其他协议，一般适用以下要求： 碳刚、碳锰钢和合金钢：在+20最小27J 鉄素体不锈钢和马氏体不锈钢：在-10最小20J 奥氏体不锈钢：在-196最小27J 双向不锈钢：在-20最小27J4.6 无损探伤探伤采用磁力探伤（MT）或者液体渗透探伤（PT）进行。如果MT适用不了可以才能采用PT。在以下范围进行铸件测试： 焊透装配处30mm宽的环型部位 所有可触及的角焊处和型材的修改处。 所有用火焰、气刨、电弧切除多余的地方。 焊补的地方。规则若有要求或者相关的认可标准（若适用）要求，需要执行超声波测试。以下部位要求进行超声波测试： 焊透装配处30mm的环型部位。 大的焊补区域。 UT或者PT查出有原始缺陷做焊补的区域。 后道工序需要机加

8、工的地方，如船位轮壳铸件的膛孔。 在浇口和冒口去除的地方。 定位芯的位置。无损探伤记录要提交，包含测试的范围、方法、接受的依据和NDT人员资格。4.7 金相试验需要有显示100倍和500倍放大倍率的显微结构（双向不锈钢或者做为二选一可用400倍）的显微照片。一组接近样块表面和一组从样块中间厚度的照片。除了不锈钢和应用淬火、回火的钢，铁素体粒子的尺寸需要报告。参考ASTM E112。金相试验应用的腐蚀方法需要体现在报告中。4.8 双向不锈钢的防腐试验（若适用）最后的热处理完后，双向不锈钢需要根据ASTM G48方法A或者等同的标准进行防腐试验。 取试样位置要从热处理后最薄的地方的一半厚度，或者22Cr 60mm深的地方和25Cr 30mm深的地方，两个取一个最小的。 测试温度为22Cr类的双向钢+20，25Cr类的双向钢+50。暴露的时间为24小时。 测试样品表面要达到可以发货条件的有代表性的表面。 在20倍的放大倍率下试样表面无腐蚀斑。 样本质量缺失必须少于4.0g/m2。5. 吊销或者收回认证如果本社认为合理的话，工厂认证可能会吊销或者收回。吊销和收回工厂认证的方法来自于DNV规则。6参考文献ASTM A370，钢产品的机械试验方法和定义ASTM E112，决定一般粒子尺寸的标准测试方法。

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