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一汽富维车轮厂、QC汇报材料

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1、1,长春一汽富维汽车零部件股份有限公司,提高旋压合成线压配工序生产效率,富维股份公司车轮厂 2011年6月,员工：1600人 Staff: 1600,国家汽车零部件出口基地企业 National Auto Parts Export Base Enterprise,中国目前钢车轮企业唯一的上市公司 The only stock company of steel wheel manufacturers in China,中国第一家车轮制造厂 First manufacturer of steel wheels in China,中国目前最具实力的钢制车轮生产企业 Currently ,The most powerful manufacturer of Steel wheels in China,产能：年产400万件/套钢轮 Capacity: Annual output of 3.5 million of steel wheels,建厂：1953年07月 Establish Date : July 1953,职场介绍,小组成员介绍,小组概况,组员：李峰,组长：勾长海,组员：杜德辉,小组介

2、绍,组员：刘树江,组员：李凤友,组员：盛利民,车轮厂一工厂旋压工段合成线始建于90年代，总计13台设备，9工序，12位直产工人。产品为中重型卡车无内胎车轮合成。,职场介绍,合成线设备布局和人员配备,课题选定,从上图中可以看出，旋压合成线生产节拍为39.8s，瓶颈工序为压配工序，于是小组将工作开展方向锁定为压配工序。,评价项,措施,合成压配节拍（秒）,现状调查 1,通过数据收集，和线平衡测评，确定最大的问题点，请看图表，压配工序所需时间为39.8秒，高于第二瓶颈工序8.8秒。,现状调查 2,压配动作时间,从上图中可以看出，分解动作用时主要集中在一次压配和二次压配方面，占总操作时间的73.6%，我们按“二八原则”对一次压配和二次压配动作进行分析。,？,为什么需要两次压配那？,？,改善措施评价,邀请,改善可实施,进行改善参与和评价,目标设定,25.2秒,39.9秒,图表可看出，压配工序用时降至25.2秒，生产线节拍可提升至31秒一件，产能可提升36%,图表一,图表三,图表二,降低压配工序用时14.7秒,秒,秒,10,分析原因,压配工序效率低,要因确认 1,设备压力均符合要求,设备压力

3、(MPa）,非要因,设备运行时间,要因确认 2,设备运行时间稳定,进行了多次行程节拍时间测试,非要因,要因确认 3,两次压配动作顺序,送轮辐:3.3秒,两次压配:14.7秒,送轮辋:4.2秒,一次压配:14.7秒,动作浪费,要因,制定计划,想法,对策实施,两次压配动作,动作取消,14.7秒,压配用时（单位秒）,单次压配动作,完成时间25.2秒,完成时间39.8秒,时间相差14.7秒,效果确认 1,压配效率跟踪,通过以上有效措施的实施，我们压配工序进行了节拍确认,改善验证,节拍提升目标达成,压配工序节拍25.2秒,OK,效果确认 2,压配工序摆差跟踪,第一次百检测量摆差值,第二次百检测量摆差值,改善前摆差测量值,通过测量值对比，一次压配合成摆差值高于二次压配合成摆差值，并出现大于摆差1.5mm两件废品。,未达成,表四,一次压配合成摆差值高于二次压配合成摆差值,原因分析,硬度,来料尺寸,设备压力,标识不清,设备精度,导轨间隙,标识分布不均匀,工装,工件摆差大,物料,人员,设备,安装,原因分析,标识字体大小不一致,工艺指导书,标准作业的更改,两次压配变一次,人员不按标准作业,操作者者

4、技能不足,新人,培训不足,人员情绪化作业,作业意识低,送料重复操作,法,要因确认 1,我们连续对4个批次的物料进行了硬度抽查，得到结果如下,。,物料硬度,物料硬度,非要因,标识字体大小不一致,要因确认 2,压配工序,模具地盘,要因,字体的大小不一致、导致压配过程中轮辐的辐底受力不均匀、造成压配后合成摆差不稳定,标识分布不均匀,要因确认 3,压配工序,模具地盘,产品标识分布不均匀、导致压配过程中轮辐的辐底受力不均匀、造成压配后合成摆差不稳定,要因,要因确认 4,导轨间隙精度均符合要求,设备精度,非要因,要因确认 5,我们对压配工序操作者的技能、实际操作进行了综合测评,检查发现：成绩均80分，符合规定,培训不到位,非要因,标识不清,要因确认 6,压配工序,模具地盘,单次压配现压力满足不了要求,要因,改善计划,对策实施 1,标识字体大小不一致,解决了标识接触面受力不均匀现象,模具专家对标识进行了确认,标识更改为样字体、同样字号的标识字头,标识分布不均匀,对策实施 2,问题,问题,看我们的,发现问题,措施,对策实施 3,标识不清晰,单次压配现工作压力满足不了工作需求,模具地盘,机械维修专家,模具维修技师,压配工序,效果确认,第一次百检测量摆差值,第二次百检测量摆差值,改善前摆差测量值,摆差值稳定摆差值低于二次压配,OK,表四,目标达成,巩固措施,安全,机械,修订标准类文件,质量,技术,标准作业指导书,操作者点检卡,通过本次活动，我们全员增强了团结合作的精神，提高了发现问题和解决问题的能力，激发了主动改善的热情。,总结,下一步打算,在这次提升工序效率活动中，我们提高了压配工序的生产效率和产品标识的改善。下一步我们会针对旋压合成线下一瓶颈工序立项，解决。,谢谢大家,汇报结束,

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