涂装质量检验规则

1、 Q/SWS 65-002-2005 1涂装质量检验规则 1 范围 本标准规定了涂装质量检验的各项内容及相关要求。 本标准适用于各类钢质船舶的建造中，一次和二次钢材表面处理的检验，待涂表面清洁状况的检验及涂层质量的检验。修船和钢结构亦可参照执行。 2 规范性引用文件 ISO 8501-1:1988 未涂装钢材和全面清除原有涂层后钢材的锈蚀等级和预处理等级 3 术语和定义 下列术语和定义适用于本标准 3.1 一次表面处理 船舶建造用的钢板、 型材在下料加工前， 采用机械或化学的方法清除其表面的氧化皮、锈蚀及其它污染，及时喷涂一度车间底漆的工艺过程。 3.2 二次表面处理 船舶建造用的钢材经一次表面预处理并涂上一层车间底漆后，经加工、装配、焊接等工序组装成分段或区域，由于切割边、焊接缝、机械碰撞漆膜破坏未及时补漆或因分段建造后存放周期长，导致钢材表面重新锈蚀及其它污物，都需要对钢材表面再一次处理，并达到一定等级标准的工艺过程。 4 检验要求 4.1 表面处理等级及检验标准 4.1.1 表面处理等级 4.1.1.1 一次表面处理等级 其文字叙述如下： Sa-21/ 2 对未表面处理的钢板进行

2、拋丸处理 在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见的油脂和污垢，并且没有氧化皮、铁锈和异物。任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。参见照片 No.1。 4.1.1.2 二次表面处理等级 4.1.1.2.1 二次表面处理等级符号及样板照片序号参见表 1 , Q/SWS 65-002-2005 2表 1 二次表面处理等级符号及样板照片序号 不同状况表面处理等级符号及样板照片 表面处理等级符号 W 完整的车间底漆受污染区域H 火工造成的车间底漆受损区域 X 锈蚀造成车间底漆受损区域F 焊缝附近区域 Y 产生锌盐车间底漆区域 Sa-21/ 2 非常彻底的喷射清理 WSa-21/ 2 No.2 HSa-21/ 2 No.7 XSa-21/ 2 No.11 FSa-21/ 2 No.15 YSa-21/ 2 No.19 Sa-2 彻底的喷射清理 WSa-2 No.3 HSa-2 No.8 XSa-2 No.12 FSa-2 No.16 YSa-2 No.20 Sw 扫砂清理 WSw No.4 St-3 非常彻底的动力工具清理 WSt-3 No.5 HSt-3 No.9 XSt-3 No.13

3、 FSt-3 No.17 YSt-3 No.21 St-2 彻底的动力工具清理 WSt-2 No.6 HSt-2 No.10 XSt-2 No.14 FSt-2 No.18 YSt-2 No.22 注： （1） 外高桥船厂的各种样板照片均参照 ISO 8501-1:1988 相对应的等级名称表示。Sa-21/ 2与 ISO 8501-1:1988 中 BSa21/ 2相似； Sa-2 与 ISO 8501-1:1988 中 BSa2 相似； Sw 与 ISO 8501-1:1988 中 BSa1 相似； St-3 与 ISO 8501-1:1988 中 BSt3,CSt3 相似； St-2 与 ISO 8501-1:1988 中 BSt2,CSt2 相似。 （2） 喷射清理的磨料主要采用钢丸钢砂混合物。 Q/SWS 65-002-2005 34.1.1.2.2 二次表面处理等级文字叙述如下： 1) WSa-21/ 2 对完整的车间底漆受污染区域，使用钢丸钢砂非常彻底的喷射清理 清除污垢后，可看到完整干净的车间底漆以及轻微的磨痕。参见照片 No.2。 2) WSa-2 对完整的车间底漆受

4、污染区域，使用钢丸钢砂彻底的喷射清理 清除污垢后，可看到大量的完整干净的车间底漆以及轻微的磨痕。参见照片 No.3。 3) WSw 对完整的车间底漆受污染区域，使用钢丸钢砂轻度的喷射清理 清除污垢后，可看到整片的完整干净的车间底漆以及轻微的磨痕。参见照片 No.4。 4) WSt-3 对完整的车间底漆受污染区域，使用动力工具非常彻底的打磨清理 几乎所有的污染物都被清除，且可以看到大量完整的车间底漆和磨痕。参见照片No.5。 5) WSt-2 对完整的车间底漆受污染区域，使用动力工具彻底的打磨清理 磨痕区域可看到细微的残留污染物，且可以看到整片完整的车间底漆。参见照片No.6。 6） HSa-21/ 2 对火工造成的车间底漆受损区域，使用钢丸钢砂非常彻底的喷射清理 在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见的油脂和污垢，并且没有氧化皮、铁锈、受损车间底漆和异物。可看到清理后残留的细微痕迹。参见照片 No.7。 7） HSa-2 对火工造成的车间底漆受损区域，使用钢丸钢砂彻底的喷射清理 在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见的油脂和污垢，并且氧化皮、铁锈、受损车间底漆和异物已基本清除。 可

5、看到清理后残留的明显痕迹。 参见照片 No.8。 8） HSt-3 对火工造成的车间底漆受损区域，使用动力工具非常彻底的打磨清理 在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈、受损车间底漆和异物。底材显露部分的表面应具有金属光泽。参见照片 No.9。 9） HSt-2 对火工造成的车间底漆受损区域，使用动力工具彻底的打磨清理 在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见的油脂和污垢，并且几乎没有附着不牢的氧化皮、铁锈、受损车间底漆和异物。参见照片 No.10。 10） XSa-21/ 2 对锈蚀造成的车间底漆受损区域，使用钢丸钢砂非常彻底的喷射清理 在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见的油脂和污垢，并且没有氧化皮、铁锈、受损车间底漆和异物。可看到清理后残留的细微痕迹。参见照片 No.11。 Q/SWS 65-002-2005 411） XSa-2 对锈蚀造成的车间底漆受损区域，使用钢丸钢砂彻底的喷射清理 在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见的油脂和污垢，并且氧化皮、铁锈、受损车间底漆和异物已基本清除。可看到清理后残留的明显痕迹。参见照片No.

6、12。 12） XSt-3 对锈蚀造成的车间底漆受损区域，使用动力工具非常彻底的打磨清理 在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见的油脂和污垢，并且没有铁锈和异物。底材显露部分的表面应具有金属光泽。参见照片 No.13。 13） XSt-2 对锈蚀造成的车间底漆受损区域，使用动力工具彻底的打磨清理 在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见的油脂和污垢，并且几乎没有铁锈和异物。参见照片 No.14。 14） FSa-21/ 2 对焊缝附近区域，使用钢丸钢砂非常彻底的喷射清理 在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见的油脂和污垢，并且没有氧化皮、铁锈、受损车间底漆和异物。可看到清理后残留的细微痕迹。参见照片 No.15。 15） FSa-2 对焊缝附近区域，使用钢丸钢砂彻底的喷射清理 在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见的油脂和污垢，并且氧化皮、铁锈、受损车间底漆和异物已基本清除。可看到清理后残留的明显痕迹。参见照片No.16。 16） FSt-3 对焊缝附近区域，使用动力工具非常彻底的打磨清理 在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈、受损

7、车间底漆和异物。底材显露部分的表面应具有金属光泽。参见照片 No.17。 17） FSt-2 对焊缝附近区域，使用动力工具彻底的打磨清理 在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见的油脂和污垢，并且几乎没有附着不牢的氧化皮、铁锈、受损车间底漆和异物。参见照片 No.18。 18) YSa-21/ 2 对产生锌盐车间底漆区域，使用钢丸钢砂非常彻底的喷射清理 完全清除锌盐，几乎看不到清除锌盐后残留的细微痕迹。参见照片 No.19。 19) YSa-2 对产生锌盐车间底漆区域，使用钢丸钢砂彻底的喷射清理 完全清除锌盐，可看到清除锌盐后残留的细微痕迹。参见照片 No.20。 Q/SWS 65-002-2005 520) YSt-3 对产生锌盐车间底漆区域，使用动力工具非常彻底的打磨清理 完全清除锌盐，可看到清除锌盐后残留的痕迹。参见照片 No.21。 21) YSt-2 对产生锌盐车间底漆区域，使用动力工具彻底的打磨清理 几乎完全清除锌盐，且可以看到一定量的车间底漆。参见照片 No.22。 4.1.2 目视评定 4.1.2.1 钢材表面处理的检查，不管是在良好的散射日光下或在照度相当的人工照明条

8、件下进行，都应凭借正常视力。 4.1.2.2 待检查钢材表面与相应的照片（参见第六章）进行目视比较。将相应的照片尽量靠近要检查的钢材表面。 4.1.2.3 待检查钢材表面状况与相应的照片相同或更好的情况均判定为合格。反之，为不合格。 4.2 表面清洁检验 表面清洁检验与要求按表 2。 表 2 表面清洁检验与判定 检验项目 要 求 ? 水分和盐分 - 肉眼无法看到 ? 脂肪和油 - 必须去除，且无痕迹 ? 肥皂液 - 肉眼无法看到 ? 盐化锌 - 用手轻拭，无痕迹 ? 因焊接或切割产生的熏痕 - 用手轻拭，无痕迹 ? 粉笔痕迹 - 需要用湿抹布擦掉 ? 标记涂料 - 不用去除 ? 其他异物 - 需要用抹布擦拭，允许痕迹存在 4.3 涂层质量检验 4.3.1 干膜的检验 4.3.1.1 选用计量合格的设备。 4.3.1.2 检验方法 Q/SWS 65-002-2005 64.3.1.2.1 距离结构件自由边 25mm 以内区域，焊缝及难以或无法检测的舾装件表面不进行检测。 除上述区域，其它区域应根据 8515规则进行干膜厚度检测和必要的修补。 4.3.1.2.2 涂层检验应在涂层表干后进行

9、。 4.3.1.2.3 成品油轮、化学品船、FPSO 等特涂舱室采用另外的涂装标准。 4.3.1.3 干膜厚度要求 4.3.1.3.1 检测后的平均值不可以小于规定的干膜厚度， 要求 85%以上的测量点测得的膜厚值必须达到或超过规定膜厚值，余下不到 15%的测量点测得的膜厚值，必须不低于规定膜厚值的 85%。 4.3.1.3.2 不同部位的干膜厚度根据各自项目的规格书具体要求进行验收。 4.3.2 完工涂层表面状态检验 完工涂层表面状态检验与要求按表 3。 表 3 完工涂层表面状态检验与要求 检验部位 要 求 装饰要求较高的表面（上层建筑外表、 驾驶室、客舱、室内通道等） a) 表面无漏涂、气孔、裂纹以及较明显的流挂、 刷痕和起皱 b) 面漆颜色与规定颜色无差异 c) 表面无干喷雾颗粒 一般装饰要求的表面（船体外板、露天 甲板、机舱、储物舱等） a) 表面无漏涂、气孔、裂纹以及明显的流挂和 起皱 b) 面漆颜色与规定颜色无明显差异 无装饰要求的表面 （货舱、 液舱、 空舱、 隔离舱等） 表面无漏涂、气孔、裂纹以及严重流挂 5 检验范围与项目 5.1 检验范围 检验范围一般包括下述内容： a) 钢材表面处理等级； b) 表面清洁状况； Q/SWS 65-002-2005 7c) 涂层质量。 5.2 检验项目 5.2.1 在船舶建造过程中，公司品质保证部和油漆公司技术服务对二次表面处理和每道涂层的质量进行验收。 5.2.2 表面处理与涂装质量船东验收项目，除船舶建造合同另有规定外，一般应符合表 4的要求。 表 4 船东检验项目 阶 段 分段阶段 后续阶段 部 位 表面处理完工涂层表面处理 完工涂层船体外板 压载舱 淡水舱 隔离舱、空舱、管弄 货舱、货油舱（涂装区域） 上层建筑外表、露天甲板、机舱、 房舱内部 滑油舱、燃油舱 注：

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