检具标准[1]

1、 检具标准 一、检具设计总体要求一、检具设计总体要求 1、1 检具设计要求以客供 3D/2D 方式进行，设计软件要求用 UG NX4.0 能够打开和读取，检具设计完成时，乙方需提供会签所需要的 3D 数据图纸检具仕样书及相关资料，由甲方进行审查会签，检具图应能完整、清晰地表示出零部件的定位、检测方案及检测点。 1.2、会签通过后，按要求将 3D 图投出 2D 图纸，格式 AUTOCAD。总图，部件图，零件图均应绘制产品图和剖面图，且在图纸中标注相应的产品零件号、零件的定位加工基准（例如：S 面、H 孔） 、零件的检测基准值（例：3 或 0） 。检具图应用三视图绘出（并且必须标注车身坐标参考线） ，检具图纸必须包括装配图、部件图、剖面图、零件图（包括所有自制件） ，外购件需提供采购零件清单，内容包括制造厂家及规格型号、零部件明细表；自制零件明细表要求包括：零件名称、数量、材料、标准、规格、技术要求。且经过校对、审核和批准程序。在最终的设计稿中应该包括使用该种检具的操作指导和操作顺序。 图纸会签后如需对检具进行变更则应该事前征得客方同意并进行详细记录。 1.3、检具应方便使用，正常使用条件

2、下不能产生任何翘曲变形，检具的定位基准须与产品定位点一致，见产品图纸。 1.4、 检具底座及钢材质支架、 定位面 （非工作表面） 及其它一些钢材质部件均需要进行防腐处理。 1.5、按照人机工程学来分析，要求检测方便、维护方便。 1.6、具有定位基准功能的公差精度等级不低于 IT7 级。 1.7、所有可拆部分要有相适应的存放装置，尽量利用检具本体上剩余空间，保证可拆卸附件和样架在工作和搬运中不被损坏。检具活动零部件不许超出基板范围。 二、二、 检具结构要求：检具结构要求： 2.1、检具基板：、检具基板： 基板结构： 2.1.1、大型件：底座台面大于底座台面大于 2000 mm *2000mm 时时， 采用双层基板焊接，可采用槽钢、钢板（上层钢板20mm）焊接结构或铸铝。焊接件不能有焊接缺陷或漏焊现象。底座加强筋选用 20# 以上的槽钢。并具有一定的强度和刚度（焊接件必须消除应力） 。在正常使用条件下不得产生任何弯曲变形。能够保证 2.1.3 要求。 中型件：底座台面大于底座台面大于 1000mm*1000mm 时时，可采用方通钢+铝板、上层铝板30mm）焊接+螺丝锁紧结构或铸铝。底座方通

3、钢选用 50mm50mm3mm 以上的规格，能够保证 2.1.3 要求。 中间加强筋用方钢间距不宜大于 400mm。 小型件： 底座台面小于底座台面小于 1000mm*1000mm 时时， 采用铝板结构厚度不低于 30mm,能够保证 3.1.3 要求。 PDF 文件使用 “pdfFactory Pro“ 试用版本创建 2.1.2、当底座放置在地面的时候应具备高度可调，大型底座采用可调式垫铁，要满足测量位置均能在水平位置，对于重量小于 1.5t 检具亦可采用 M24 螺栓调节高度。(或采用甲方认可的乙方方案) ,大于 1.5t 采用可调式垫铁. 2.1.3、基准面：材质为不低于 20#钢,并经去应力处理；底座台面的平面度为： (平面度要求0.05mm/m，表面粗糙度要求 Ra1.6)。 2.1.4、底座的网格线 网格线的深度、宽度均为 0.2 mm，网格线和坐标线对应，并标注坐标值。大、中型零件的底板和检具型面上应刻出 100200mm 的坐标网格线，小型零件的应划出 50-100mm 的坐标网格线。 2.1.5、检具基准 2.1.5.1、底座的基准面 检具平板全部加工时，可以采用加工平

4、板平面和平板周边作为测量基准面（检测基准表面进行标示和增加保护） 。在平板无需全部加工时，只加工测量基准和安装基准面。 2.1.5.2、基准块的公差 同侧基准面的跳动小于 0.03 mm. 不同方向基准面之间的垂直度小于 0.03 mm. 2.1.5.3、 底座基准 2.1.5.3.1、通常检具基准有加工基准和测量基准，两套基准应重合并互为使用。加工基准设定为检具周边。测量基准通常在检具底座上平面适当位置处设置坐标基准孔（基准面） 。加工基准和测量基准在图纸中进行标注。基准孔（面）加保护装置。且根据数模和产品图纸标明 X、Y、Z 的数值和方向。 2.1.5.3.2、检具底座上平面适当位置处设置 3 个坐标基准孔，底板长度大于 1000mm 时设置 4 个坐标基准孔（10H7） ；底座基准孔的位置精度在 0.05mm 以内；并要求有保护。 2.1.5.3.3、底座基准的布置原则为：最大范围覆盖底座整体。 2.1.6、检具吊点：要求设计位置合理、方便，起吊时不得损坏检具，结构形式足够承载检具自重和零件自重。 2.2、支撑部件及样板规：、支撑部件及样板规： 2.2.1、支撑座要有足够的刚度和

5、强度，结构形式可以按甲方认可的乙方标准，铸件或焊接件，焊接件消除应力。 2.2.2、支撑架材质为不低于 20#钢；支撑架配合平面粗糙度为 Ra1.6 (m).支撑架通过支撑座与底座连接用 M10 的螺栓，附平垫圈及弹簧垫圈；调整件的固定用 M6 螺栓，附平垫圈，其形式以外六角螺栓优先选用。 2.2.3、具备互换功能的检测部件重量尽可能控制在 5.0kg 以下。 PDF 文件使用 “pdfFactory Pro“ 试用版本创建 2.2.4、具备互换功能和经常拆卸的检测部件与底座之间的定位采用锥销定位和限位销（限位面）双重定位。且采用锥销定位时用塞尺检查限位基准不得超过 0.05mm.且插入式定位销用细钢丝绳（或铁链）连接到支撑架上。 2.2.5、悬臂式结构及拆卸结构基架材质采用硬质铝铝，以便减轻重量，减少自身变形；但此类材质构件上存在螺孔时，采用在构件上镶钢螺孔套。 2.2.6、支撑架的安装位置尺寸公差为0.02 mm. 2.2.7、当样规板长度小于或等于 3 倍固定端尺寸时，样板规可以采用一端固定，当样板规长度大于 3 倍固定端尺寸时，样板规采用两端固定。样板规采用厚度为 8mm 左右

6、的硬质铝板或 20#钢、防锈处理，测量基准端原则上是与样规板支座配合面作为测量基准。或采取甲方认可的乙方方案。结构形式为旋转式或插入式；原则上方便拆卸避免与零件干涉。 2.2.8、样板规与被测零件之间的间隙为 3mm，其型面公差为产品要求检测尺寸公差的 1/10 时。 2.2.9、断面样板规应尽量布置在型面法向垂直方向，不得与定位销、夹紧装置干涉； 2.2.10、断面样板规支座及底板厚度应10mm，当支座高度150mm 时则应增加料厚，高度在150-300mm 时可通过增加加强筋增强支座刚性，当300mm 时，应制作专门的支座以保证刚性。 2.2.11、断面样板规在检具上要稳定、无松动，且有安放位置。 2.2.12、底板以上的支撑结构件是碳钢材料的镀铬处理。样板采用不锈钢或者碳钢镀铬处理。 2.3、定位型面、定位型面 2.3.1、定位型面材质性能不低于 45#钢，定位型面须淬火处理，热处理硬度 HRC4045，(或采用甲方认可的乙方方案)。 2.3.2、定位面接触表面粗糙度为 Ra1.6 (m)，非接触表面粗糙度为 Ra6.3 (m)。 2.3.3、定位面的选择原则： 原则上按产品图给

7、定部位选取定位面，无给定时遵循如下原则： 2.3.3.1、形状平坦部分 2.3.3.2、形状稳定性良好不易变形、无回弹、无扭曲、无皱纹等部分. 2.4、定位销、定位销 2.4.1、定位销外径的公称尺寸为部件的孔径公称尺寸，公差为0 -0.02mm 。 2.4.2、定位销加工表面粗糙度为 Ra0.8 (m)。 2.4.3、原则上总成件一工件要有主、次两种定位销定位，若 2 个 RPS 定位孔都为圆孔，主定位销采用圆柱形，次定位销采用菱形柱销。 2.4.4、优先采用螺母锁紧式定位销。 2.4.5、定位销必须有取出孔以便维修。 （当圆宵配圆孔时一定要有排气结构以防止真空回弹） PDF 文件使用 “pdfFactory Pro“ 试用版本创建 2.4.6、菱形销必须有防转面。 （通常加 D 字形结构） 2.4.7、基准销的有效长度 57 mm。 2.4.8、基准销在 10Kg 推力作用下不能有 0.02 mm 以上的移动。 2.4.9、活动的定位销用钢丝绳（或细链条）连接到支座上，钢丝绳（或细链条）长度保证定位销活动量足够；而且定位销能够方便地固定到其存放套上。 2.4.10、销的材料为不锈钢

8、或者碳钢镀铬处理。 2.5、检查功能表面、检查功能表面 2.5.1、检查功能表面，检查面粗糙度 Ra1.6 (m)。 2.5.2、检查功能块的材质 中小型件单件检具选用树脂，易于修改。型面在使用可加工树脂材料时, 其加工表面不允许有气孔，测量面应光滑平顺、无刀痕等缺陷。 （最好使用优质树脂，要求高的不用喷漆以确保精度） 2.5.3、在检查功能表面上对检查位置作出标识： 标识内容：测量位置指示、坐标值（一个坐标方向） 、对应品种标识（利用不同颜色标识） ；在检查功能表面上要标明间隙和平面度的理论数值（例如：3 和 0） 。检测功能块基体材质为钢或铝质的，采取刻度线方式，刻度线规格：深度 0.2mm，宽度 0.2mm，长度 35mm 统一标准。 2.5.4、检查功能表面在形状交汇处有测量点时要求棱角分明，不影响测量精度。 2.5.5、检查功能块在非测量表面反映功能的标识颜色。 2.5.6、孔的检测：原则上根据检测要求进行制定具体检测方式，对于有安装位置要求的孔，采用检测销和画线销检查，检具制造位置度要求为检测尺寸公差的 1/10 执行；检测销与销套配合长度必须配合直径的 2.5 倍且须20

9、mm，且只允许滑动不允许摆动。检测销与基体需用链条或细钢丝绳连接。 2.5.7、检查功能表面高度设定时应考虑零件的测量条件，用塞尺和锥度尺测量时通常零件的被测量边与检具平台的距离最低在 40mm 以上。 用卡尺测量时检查功能表面距离平台距离应大于 220mm。用划线销在零件下部检测时，划线基准面距离平台距离应大于 120mm。用段差尺、百分表测定时，检查功能表面长度大于 40mm 以上。 2.6、夹持臂及夹紧装置：、夹持臂及夹紧装置： 夹紧方向应与被检测零件的形状面垂直，夹头只允许用作零件夹持，不允许出现过分夹紧现象；夹紧装置支座及支座底板料厚应10mm，当支座及底板高度之和120mm，应增加料厚或增加加强筋，当支座及底板高度之和300mm，应制作专门的支座以保证刚性。材料采用碳钢材料的镀铬处理。 PDF 文件使用 “pdfFactory Pro“ 试用版本创建 正常使用的情况下，要保证夹持臂有足够的强度，非工作状态有锁紧机构。下列情况之一时，必须给夹持臂配用导板 2.6.1、夹持臂上有定位销或检查销时； 2.6.2、夹持臂压头作用于斜面上时； 2.6.3、夹持板太长时. 2.6.4、有侧向压紧动作时； 2.6.5、夹持板臂太重时； 2.6.6、夹持臂有多点夹持面时； 2.6.7、夹持臂夹持于外板斜面时。 2.7、检具焊接件的技术要求、检具焊接件的技术要求 2.7.1、底座基准钢板侧面非基准面粗糙度 Ra6.3(m)， 尖角倒钝； 2.7.2、焊角高 45.5mm，不允许虚焊、脱焊； 2.7.3、焊后清理，焊缝磨平； 2.7.4、焊后退火消除应力，机械加工。 三、加工工艺 3.1 选材 3.1.1 根据客户要求，按照工程图纸精心选择优质材料。 3.1.2 通常选择定点购料（以确保材质质量） 。 3.2 加工 3.2.1 材料加工前须认真确定加工工艺，并制出相应的零件加工注意事项，同时由相关的工程师 告知承接加工相关人员，确认理解后方可取料加工。 3.2.2 检具底架如有方通钢焊接时所有焊接位均须打磨平滑， 刮灰试喷

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