管理文件-生产部部长岗位职责

岗位：生产部部长 文件编号： 版本号： 小签：岗位名称所属部门姓名生产部部长生产部NAME生产部部长岗位职责一、生产战略规划与目标管理1. 依据公司年度经营目标，制定生产部年度生产计划与中长期产能规划，明确产量、产值、效率等核心指标2. 组织编制生产战略实施方案，对接销售计划与库存策略，建立产销协同机制确保供需平衡3. 分解生产目标至各车间 / 班组，制定月度 / 周度生产计划，形成可视化目标管理看板4. 主导生产流程优化项目，运用 IE 工业工程方法分析产能瓶颈，提出设备升级或工艺改进方案5. 建立生产数据统计分析体系，定期出具生产运营报告（含产能利用率、计划达成率等关键指标）6. 参与公司新产品投产评审，从生产可行性角度提出工艺路线、设备选型、工时定额等专业建议7. 制定生产部年度预算计划，涵盖人工成本、设备维护、能耗物料等费用管控目标8. 跟踪行业生产技术发展趋势，评估自动化、智能化改造对生产效率的提升潜力9. 建立生产应急响应机制，制定极端情况下（如设备故障、订单突增）的产能调配预案10. 定期向公司管理层汇报生产战略执行情况，提出资源需求与改进措施。

二、生产组织与调度管理1. 统筹生产资源配置，协调原材料、设备、人员等要素满足生产计划需求2. 编制月度生产排程表，结合设备产能、人员配置优化生产批次与工序衔接3. 建立生产进度跟踪机制，通过 MES 系统实时监控各车间生产进度，确保订单交期达成率≥98%4. 组织召开每日生产调度会，协调解决物料短缺、设备故障、质量异常等现场问题5. 推行工单管理制度，规范生产任务下达、执行记录、完工报工全流程管控6. 制定换产管理标准，明确不同产品切换时的设备调试、工艺文件更换时间节点7. 建立在制品库存管理制度，设定合理中间品存量阈值，避免生产过剩或物料短缺8. 实施产能负荷分析，定期评估各生产线产能利用率，通过错峰生产平衡设备负荷9. 优化生产现场布局，推动 “一个流” 生产模式，减少物料搬运距离与等待时间10. 建立生产异常快速响应流程，对停机超过 30 分钟等重大异常启动升级处理机制三、生产成本控制与管理1. 制定生产部年度成本控制目标，分解至人工、物料、能耗、设备维护等成本模块2. 建立物料消耗定额标准，推行 BOM 清单精细化管理，月度物料损耗率控制在预算范围内3. 优化人员配置，通过多技能工培养减少岗位闲置，年度人工效率提升目标≥8%。

4. 制定设备能耗考核指标，建立单机台能耗统计台账，推动节能技术改造项目5. 推行生产成本日核算制度，实时监控原材料领用、工时消耗等成本数据波动6. 建立报废品管理制度，明确可修复品与报废品的判定标准及处理流程7. 主导车间物料目视化管理，通过定置定位减少物料寻找时间与浪费8. 实施生产辅助材料定额管理，对包装材料、低值易耗品等设定领用限额9. 定期分析生产成本波动原因，针对超支项目组织专项改善小组10. 建立成本节约激励机制，对提出有效降本方案的团队或个人给予专项奖励四、生产质量管理与过程控制1. 落实公司质量目标，制定生产部过程质量控制计划，明确各工序质量检验标准2. 建立关键工序质量控制点（CP 点），编制《工序作业指导书》并监督执行3. 推行首件检验、巡检、末件检验制度，配合质保部做好过程质量数据采集4. 组织生产现场质量问题分析，运用 5Why、鱼骨图等工具追溯根本原因5. 制定不合格品隔离与标识规范，对生产过程中发现的不合格品及时隔离并上报6. 推动防错装置（Poka-Yoke）应用，在易出错工序设置自动检测或警示装置7. 建立生产质量追溯体系，确保产品生产过程信息（设备、人员、物料）可完整追溯。

8. 配合质保部开展质量改进项目，对重复发生的质量问题制定专项整改措施9. 组织生产员工质量意识培训，定期开展质量事故模拟演练提升应急处理能力10. 建立生产质量绩效指标，如工序合格率≥99%、质量问题重复发生率≤5%五、设备管理与技术保障1. 制定设备管理年度计划，涵盖设备保养、大修、更新改造等工作安排2. 建立设备全生命周期管理台账，记录设备购置、安装、维护、报废等关键信息3. 推行全员生产维护（TPM）体系，制定设备日常保养标准并落实到岗位责任人4. 编制设备预防性维护计划，定期组织专业人员进行设备巡检与精度校准5. 建立设备故障应急预案，储备关键备品备件，确保设备故障停机时间≤2 小时 / 次6. 主导设备技术改造项目，评估自动化设备引入的可行性与投资回报率7. 制定新设备选型技术标准，参与设备采购招标过程中的技术方案评审8. 组织设备操作技能培训，实行持证上岗制度，定期考核操作规范度9. 建立设备效率评估体系，计算 OEE（设备综合效率）并设定年度提升目标（如≥85%）10. 推动老旧设备淘汰与更新，制定三年设备升级规划提升生产自动化水平六、安全生产与现场管理1. 落实安全生产责任制，制定生产部安全管理制度与操作规程，确保全年无重大安全事故。

2. 组织开展月度安全检查，重点排查电气安全、机械防护、危险化学品管理等隐患3. 制定生产现场 6S 管理标准，推行可视化、标准化现场管控模式4. 建立应急预案并定期组织演练，包括火灾、化学品泄漏、机械伤害等场景5. 配置符合标准的安全防护设施与劳动保护用品，监督员工正确佩戴使用6. 对接安全管理部门，及时整改安全检查中发现的问题并反馈闭环情况7. 开展安全生产月、安全知识竞赛等活动，提升员工安全意识与应急能力8. 制定特种设备（如压力容器、起重机械）管理办法，确保定期检测合格率 100%9. 建立安全事故报告制度，对发生的安全事件 24 小时内完成上报并启动调查10. 推动安全管理信息化，引入 EHS 管理系统实现安全数据实时监控七、生产团队建设与管理1. 制定生产部组织架构与岗位说明书，明确各层级职责分工与汇报关系2. 牵头制定生产系统人员招聘计划，参与面试选拔确保关键岗位人员匹配度3. 建立多技能工培养体系，制定岗位轮换计划，实现关键岗位 AB 角配置率 100%4. 实施生产员工绩效考核，结合产量、质量、安全、效率等指标进行量化评估5. 组织开展生产管理培训，引入精益生产、TOC 制约理论等先进管理方法。

6. 建立内部沟通机制，通过班前会、员工座谈会等渠道了解基层需求7. 制定核心岗位人才储备计划，培养车间主任、班组长等后备管理干部8. 处理员工劳资纠纷与内部矛盾，营造和谐稳定的团队工作氛围9. 推行员工提案改善制度，设立 “金点子” 奖励基金激发全员参与管理10. 建立生产团队文化体系，通过技能比武、生产标兵评选等活动提升凝聚力八、供应链协同与跨部门协作1. 建立与采购部的物料需求对接机制，提前 30 天提报准确物料需求计划2. 协调物流部门确保成品按时入库，配合销售部处理紧急订单插单需求3. 参与研发部新产品试产过程，反馈生产可行性问题并提出改进建议4. 对接质保部建立质量信息共享通道，实时同步过程质量数据与整改结果5. 制定外发加工管理办法，对委外生产的质量、交期、成本进行全程管控6. 建立与工艺部门的工艺改进协同机制，及时落实工艺变更通知并跟踪效果7. 协调能源部门保障水电气等动力供应稳定，制定错峰用能方案降低成本8. 参与公司库存管理会议，提供在制品、成品库存数据支持整体库存优化9. 建立跨部门问题解决流程，对影响生产的外部问题 24 小时内发起协查单10. 组织召开季度供应链协同会议，复盘产销衔接问题并制定改进措施。

九、生产信息化建设与数据管理1. 制定生产信息化规划，推动 MES（制造执行系统）、APS（高级排程系统）等系统落地2. 建立生产数据采集标准，确保设备数据、质量数据、能耗数据实时准确上传3. 主导生产管理系统需求分析，参与软件开发测试过程保障功能匹配度4. 制定生产数据安全管理制度，规范数据访问权限与备份恢复流程5. 建立生产报表体系，包括日报、周报、月报，涵盖产量、质量、效率等核心指标6. 推动生产数据可视化，通过电子看板实时展示各车间生产状态与异常信息7. 开展生产数据分析应用，通过 OEE、SPC 等工具识别改进机会8. 建立生产文档管理系统，实现工艺文件、作业指导书的电子化签批与分发9. 制定信息化系统操作培训计划，确保员工系统使用熟练度≥95%10.跟踪行业数字化转型动态，评估 AI、数字孪生等新技术的应用场景十、持续改进与创新管理1. 制定生产部年度改善计划，设定效率提升、质量改进、成本降低等具体目标2. 推广精益生产（Lean）理念，组织开展价值流图（VSM）分析识别浪费环节3. 建立合理化建议制度，每月收集员工改善提案≥50 条，实施率≥60%4. 主导重大改善项目攻关，如产能提升 30%、交货周期缩短 20% 等突破性目标。

5. 引入六西格玛（6σ）管理方法，培养绿带工程师主导复杂问题改善6. 定期组织生产系统内部对标，选取标杆车间复制推广优秀管理经验7. 建立改善成果评估机制，对实施的改善项目进行财务收益与效率提升双维度验证8. 鼓励技术创新，对提出设备改造、工艺优化等创新方案的团队给予专项奖励9. 参与行业技术交流会议，引进先进生产管理模式与前沿技术10. 组织年度生产管理成果评审，编制《生产改进白皮书》沉淀最佳实践— 6 — 。