管理文件-焊工岗位职责

岗位：焊工 文件编号： 版本号： 小签：岗位名称所属部门姓名焊 工生产部NAME焊工岗位职责一、焊接操作与工艺执行1. 严格按照焊接工艺规程（WPS）及作业指导书要求，执行焊条电弧焊（SMAW）、二氧化碳气体保护焊（GMAW）、氩弧焊（TIG）等焊接工艺，确保焊缝尺寸（焊脚高度、熔深）符合图纸要求（偏差≤±10%）2. 针对不同母材（碳钢、不锈钢、铝合金、铜合金等）选择匹配的焊接材料（焊条型号如 E4303、焊丝牌号如 ER50-6），调整焊接参数（电流、电压、焊接速度），填写《焊接参数记录表》3. 对焊件进行焊前预处理，清除坡口表面油污、铁锈、氧化膜（不锈钢采用机械打磨，铝合金使用化学清洗），确保待焊区域清洁度≥95%4. 熟练使用焊接工装夹具（定位胎架、翻转机、磁力平台），通过直角尺、水平仪校准焊件装配精度（错边量≤1mm，间隙≤0.5mm），避免因装配误差导致焊接缺陷5. 控制焊接变形量，采用反变形法（预置 2-3° 弯曲角度）、刚性固定法（使用压铁或夹具）、分段跳焊法（每段焊接长度 50-100mm），确保焊后构件直线度≤2mm/m。

6. 完成特殊环境焊接（高空、受限空间、低温 - 20℃以下）时，制定专项防护措施（搭设防风棚、预热焊件至 150℃），填写《特殊工况焊接记录》7. 对厚板（≥30mm）多层多道焊进行层间清理，使用角磨机去除焊渣、气孔及飞溅物，检测层间温度（≤250℃），确保层间质量符合工艺要求8. 参与新产品试焊，记录焊接难点（如钛合金薄板焊接气孔、高强钢焊接裂纹）及改进建议，配合技术部门优化焊接工艺评定（PQR）9. 掌握复合材质焊接技巧（如钢 - 铝爆炸焊过渡层处理、异种钢焊接材料匹配），确保接头抗拉强度≥母材标准值的 90%10. 对焊接完成的工件进行焊后处理，包括焊缝打磨（表面粗糙度 Ra≤12.5μm）、矫形（平面度≤3mm）、防腐涂装（涂刷环氧底漆两遍），满足下道工序要求二、设备维护与工具管理1. 每日对焊接设备（焊机、气焊装置、机器人焊接系统）进行点检，检查电缆绝缘层（无破损）、气管密封性（压降≤0.1MPa）、冷却系统流量（≥5L/min），填写《焊接设备点检表》2. 负责焊接设备的日常清洁保养，清除焊机内部灰尘、焊渣，对送丝机构齿轮加注润滑脂（每周 1 次），确保设备运行稳定性（故障率≤5%）。

3. 建立《焊接工具台账》，管理焊枪、面罩、气割炬等专用工具，实行 “定人定号” 管理，每日清点归还率 100%，损坏工具 24 小时内报修或更换4. 定期校准焊接电流、电压显示精度（误差≤±2%），对气体流量计进行校验（通气量误差≤±5%），确保设备参数设置准确5. 掌握焊接设备故障诊断技能，能快速排查焊机不起弧（电极磨损、线路接触不良）、送丝不畅（焊丝打结、送丝轮磨损）等问题，单次故障修复时间≤30 分钟6. 对焊接机器人进行示教编程，更新焊接轨迹（精度 ±0.5mm），定期更换机器人关节润滑油（每 500 小时 1 次），记录设备运行状态（焊接速度、电弧稳定性）7. 妥善存放焊接材料，焊条储存于恒温干燥箱（温度 100-150℃，湿度≤60%），焊丝缠绕整齐避免打结，过期焊条（超过保质期 3 个月）报废处理8. 设计简易焊接辅助工具（如角度定位尺、防飞溅挡板），提高焊接效率 15% 以上，相关工具纳入《焊工专用工具清单》9. 参与新型焊接设备选型（如数字化脉冲焊机、激光复合焊机），对比设备焊接速度（提升 30%）、熔深控制精度（±0.2mm），提出采购建议10. 对报废焊接设备进行技术鉴定，评估变压器、整流器等部件的再利用价值，出具《设备报废报告》，推动废旧物资回收率≥80%。

三、质量控制与检验1. 严格执行 “三检制”，对焊缝表面质量 100% 自检，检查焊缝成型（波纹均匀、无咬边）、飞溅物清理（残留量≤5 处 / 米），填写《焊缝自检记录》2. 使用专业检测工具（焊缝检验尺、磁粉探伤仪、超声波探伤仪）检测焊缝内部缺陷，掌握 RT（射线检测）、UT（超声检测）合格标准（Ⅰ 级焊缝缺陷长度≤5mm）3. 对首件焊接产品进行全尺寸检验，测量焊缝宽度（偏差 ±2mm）、余高（0-3mm）、对接错边（≤10% 母材厚度），经质检员签字后方可批量焊接4. 发现焊接缺陷（气孔、裂纹、未熔合）立即标记隔离，分析成因（保护气体纯度不足、坡口角度偏差、焊接热输入过大），制定返工方案（清除缺陷后预热重焊）5. 参与质量问题分析会，对高频缺陷（如不锈钢焊接晶间腐蚀、铝合金焊接氧化膜残留）提出改进措施（调整保护气体配比、优化坡口清理流程），跟踪整改效果6. 对返修焊缝制定专项工艺（如预热温度提高至 200℃、采用小电流多层焊），控制返修次数≤2 次，避免因过度返修导致母材性能下降7. 配合质量部门进行焊接工艺评定（WPQR），提供焊缝拉伸、弯曲试验数据（抗拉强度≥500MPa，弯曲角度 180° 无裂纹），确保工艺符合 ASME IX、GB/T 19869 等标准。

8. 定期统计焊接质量数据，计算一次合格率（目标≥95%）、缺陷率（目标≤3%）、返修率（目标≤2%），绘制柏拉图分析主要质量问题（如气孔占比 40%）9. 维护检测设备精度，对磁粉探伤仪灵敏度（A1-30/100 试片清晰显示）、超声波探头校准（每季度 1 次），禁止使用超期未检仪器10. 贯彻执行 ISO 3834 焊接质量体系文件，对焊接记录、检验报告至少保存 5 年，确保产品质量可追溯四、安全管理与合规操作1. 严格遵守《焊工安全操作规程》，焊接作业前穿戴阻燃工作服、防滑鞋、焊接手套，佩戴变光面罩（遮光号 9-13），高空作业（≥2 米）系双钩安全带2. 执行动火作业审批流程，办理《动火许可证》，清理作业区域易燃物（距离≥5 米），配备灭火器材（ABC 干粉灭火器 2 具），作业后检查无残留火星方可离开3. 识别焊接作业风险点（电弧辐射、金属飞溅、有害气体），制定控制措施（设置防护屏、使用排烟系统、佩戴防尘口罩），确保职业病危害因素检测达标（锰及其化合物浓度≤0.15mg/m³）4. 对气焊气割设备进行安全检查，确认氧气瓶（压力≤15MPa）、乙炔瓶（压力≤1.5MPa）间距≥5 米，回火防止器功能正常（动作响应时间≤0.1 秒）。

5. 掌握焊接设备漏电、气瓶泄漏等应急处理方法，发生安全事故时立即切断电源气源，启动应急预案，3 分钟内进行现场急救并上报6. 定期检查焊接电缆绝缘层（破损面积≤10%）、焊钳导电嘴磨损（直径减小≤1mm），发现隐患立即更换，禁止带病作业7. 参与焊接安全培训，每季度组织 1 次实操演练（如灭火器使用、触电急救 CPR），新员工培训考核通过率 100%，年度累计安全培训≥24 课时8. 执行特种设备焊接资质要求，持有效焊工证（项目代号如 SMAW-FeⅠ-6G-3/60-02）上岗，禁止超资质范围作业（如承压管道焊接需 TSG Z6002 证书）9. 制定季节性安全防护方案，夏季预防焊工中暑（作业区温度≤35℃，每 2 小时补水），冬季防止气瓶冻裂（采取保温措施，禁止火烤气瓶）10. 配合安全部门完成年度焊接专项安全检查，提供焊机接地电阻（≤4Ω）、防护用品检测报告等资料，确保企业安全合规性审核通过五、技术改进与创新1. 关注焊接领域新技术（如搅拌摩擦焊、激光焊接、机器人焊接），结合生产实际提出技术引进方案（如建议引入铝合金搅拌摩擦焊设备，提升效率 50%）2. 对传统焊接工艺进行优化，将手工电弧焊改为气体保护焊（效率提升 40%，飞溅减少 70%），制定《焊接工艺优化对比报告》，测算成本节约（焊丝损耗降低 20%）。

3. 开展难焊材料工艺攻关（如钛合金、镁合金焊接），通过调整保护气体（99.99% 高纯氩气）、控制层间温度（≤100℃），将焊缝气孔率从 15% 降至 3% 以下4. 设计专用焊接工装（如曲面焊件定位胎、管板焊接旋转支架），解决异形件焊接定位难题，提高焊接合格率 25% 以上，相关工装申请实用新型专利5. 参与焊接自动化改造项目，配合工程师调试焊接机器人（重复定位精度 ±0.1mm），实现复杂焊缝（环形、空间曲线）的精准焊接，降低人工成本 30%6. 总结焊接经验，编写《典型焊件焊接指南》，收录 50 + 种焊件（压力容器、桥梁钢结构、汽车车架）的焊接参数、缺陷预防措施，供团队学习参考7. 推动焊接烟尘净化系统升级，采用中央除尘 + 移动式净化器（过滤效率≥99%），将作业区 PM2.5 浓度控制在 50μg/m³ 以下，改善作业环境8. 探索绿色焊接技术，推广无镀铜焊丝（减少重金属污染）、低飞溅焊条（飞溅率≤5%），符合 GB/T 39177-2020《绿色制造焊接工艺规范》9. 跟踪国际焊接标准（ISO 15614-1 金属材料焊接工艺评定），推动企业焊接工艺与国际接轨，满足出口产品认证（CE、ASME）要求。

10. 对技术创新成果（如一种不锈钢薄板焊接防变形方法）进行专利申报，保护企业知识产权，提升行业技术竞争力六、团队协作与生产组织1. 与工艺、设计、质量部门保持密切沟通，及时反馈焊接过程中发现的图纸问题（坡口尺寸标注不清、公差要求不合理），推动问题 24 小时内闭环解决2. 参与生产计划排程，根据焊接产能（单班日焊焊缝长度 500 米）、关键工序（厚板多层焊耗时 8 小时）评估任务可行性，提出资源调配建议（增加焊接机器人 2 台）3. 与上下工序操作人员建立交接标准，明确焊件表面质量（无焊渣、飞溅物）、几何尺寸（偏差≤±2mm）要求，通过《工序交接单》记录交接状态4. 协助班组长进行人员调度，将高级焊工安排至关键工序（压力容器焊接），新焊工负责简单焊件（支架、法兰），平衡各工位负荷（人均日焊焊缝长度均衡率≥90%）5. 承担新员工带教任务，制定 3 个月培养计划，通过 “讲解 - 示范 - 指导 - 独立操作” 四步法，使其掌握 3 种以上焊接方法及安全操作技能6. 参加车间生产例会，汇报当日焊接进度（计划完成 200 件，实际完成 180 件）、质量问题（3 件焊件出现裂纹），落实临时加急订单生产任务。

7. 跨部门协作完成客户定制化焊接项目，与研发团队共同确认特殊要求（核电设备焊接需 RTⅠ 级合格、航天部件焊接无气孔），确保交付符合客户标准8. 建立焊接质量问题共享机制，通过现场看板、群实时通报典型缺陷（如角焊缝焊脚尺寸不足），提醒团队成员避免重复错误9. 配合物流部门管理在制品，按 “待焊”“焊接中”“待检验” 分区存放，使用不同颜色标识牌区分状态，提高焊件流转效率 20% 以上10. 参与团队绩效目标制定，将个人焊接效率（米 / 小时）、质量成本节约额（减少返修工时 15%）纳入考核，共同达成车间 KPI 指标七、文档记录与标准化1. 规范填写《焊接生产记录》，内容包括焊件名称、图号、焊接日期、焊工编号、焊接方法、焊缝长度等，确保记录清晰可查，追溯期≥5 年2. 妥善保管焊接工艺文件（WPS、PQR、图纸），分类存放于防潮文件柜，电子版上传至企业云平台，设置权限（仅限授权人员查阅），防止文件丢失或泄露3. 编制《焊工岗位作业指导书》，明确 20 + 项标准操作流程（如氩弧焊枪持枪角度 70-80°、二氧化碳气体流量 15-25L/min），经审批后张贴于工位，操作合规率≥95%。

4. 收集国家及行业标准（GB/T 12467-2020 金属材料熔焊质量要求、AWS 。