管理文件-铣工岗位职责

岗位：铣工 文件编号： 版本号： 小签：岗位名称所属部门姓名铣工生产部NAME铣工岗位职责一、设备操作与日常维护1. 严格执行铣床（含普通铣床、数控铣床）开机前检查流程，确认设备润滑系统、传动系统、控制系统及安全防护装置状态正常，填写《设备点检表》2. 熟悉设备操作规程及性能参数，按照操作手册正确启动设备，严禁超性能、超负荷使用机床3. 负责设备日常清洁保养，每日工作结束后清理机床导轨、工作台面及传动部件，定期加注润滑油，确保设备运行精度4. 实时监控设备运行状态，发现异常声响、振动、温升过高等问题立即停机，初步排查故障并及时报修，配合维修人员完成故障处理5. 参与设备定期保养计划制定，协助完成设备二级保养及年度精度校验，记录保养内容及设备状态变化6. 正确使用设备附件（如分度头、回转工作台、卡盘等），使用前检查附件安装精度及紧固状态，确保与机床匹配7. 掌握设备紧急停止操作方法，遇突发情况迅速采取应急措施，防止安全事故或设备损坏8. 建立设备使用档案，详细记录开机时间、加工任务、故障处理及维护保养等信息，为设备全生命周期管理提供数据支持。

9. 定期参加设备操作技能培训，学习新型铣床的功能特点及操作技巧，提升设备使用效率10. 配合设备管理部门完成设备验收、搬迁、报废等工作，提供真实的设备使用反馈二、零件加工与工艺执行1. 依据零件图纸、工艺规程及数控加工程序，明确加工内容、尺寸精度、表面粗糙度及技术要求，制定加工步骤及刀具使用方案2. 合理选择刀具（如端铣刀、立铣刀、三面刃铣刀等），根据加工材料（钢件、铝件、塑料等）调整切削参数（转速、进给量、切削深度），确保加工效率与质量3. 熟练装夹工件及刀具，使用平口钳、压板、分度头、虎钳等工装夹具，通过百分表、千分表等工具校准工件位置，保证装夹精度符合工艺要求4. 严格执行首件检验制度，加工首件后对照图纸逐项检测，确认合格后方可批量加工；加工过程中按频次抽检，及时修正加工偏差5. 掌握普通铣床手动进给与数控铣床程序输入、调试技能，准确输入坐标数据及加工程序，调试过程中全程监控刀具轨迹，防止撞刀等事故6. 针对复杂曲面、高精度孔系等加工任务，采用分层铣削、圆弧插补、坐标联动等技术，确保加工精度满足设计要求7. 及时清理加工过程中产生的切屑，使用毛刷、气枪等工具保持工作台面及导轨清洁，避免切屑堆积影响加工精度。

8. 对加工中发现的图纸错误、工艺不合理等问题，及时反馈至技术部门，配合优化加工方案9. 完成多品种小批量零件加工时，快速切换工装夹具及加工程序，做好不同零件的标识与隔离，防止混料10. 参与新产品试加工，记录加工难点及改进建议，为工艺文件编制提供实践依据三、质量控制与检验1. 严格执行 "三检制"（自检、互检、专检），对加工零件的尺寸精度（如长度、直径、孔径）、形位公差（如平行度、垂直度、同轴度）及表面粗糙度进行全面检测2. 熟练使用游标卡尺、千分尺、百分表、塞规、粗糙度仪等测量工具，掌握量具正确使用方法及校准周期，确保测量数据准确可靠3. 对首件、末件及批量加工中的抽检件进行全尺寸检验，填写《加工检验记录单》，注明零件编号、加工时间、检测结果等信息4. 发现不合格品立即隔离并标识，分析不合格原因（如刀具磨损、工装松动、参数错误等），及时调整加工工艺或更换刀具5. 参与质量问题分析会，对重复出现的质量缺陷提出改进措施，如优化刀具角度、调整切削液配比、加强工装刚性等6. 配合质量部门进行过程能力分析（CPK），提供加工过程中的质量数据，协助制定质量提升方案7. 对返工零件制定专项加工方案，严格控制返工过程的尺寸精度，避免二次加工造成零件报废。

8. 定期统计加工质量数据，分析废品率、返工率等指标，总结质量波动规律，提出预防性控制措施9. 维护测量工具的精度，使用后及时清洁保养，发现量具异常立即停用并送校，严禁使用未经校准的量具10. 贯彻执行公司质量体系文件，对加工过程中的质量记录妥善保管，确保质量追溯性四、刀具与工装管理1. 负责刀具（含数控刀具、普通刀具）的领用、登记与归还，建立《刀具台账》，记录刀具型号、数量、领用时间、使用寿命及破损情况2. 根据加工任务合理领取刀具，区分高速钢刀具、硬质合金刀具、陶瓷刀具等不同材质适用范围，避免错用、混用3. 对磨损刀具进行修磨或更换，掌握普通刀具手工刃磨技巧，数控刀具更换时记录刀片切削时间，达到寿命上限及时更换4. 妥善存放刀具，分类放置于刀具柜中，精密刀具采取防震、防潮措施，避免磕碰损伤刀刃5. 参与刀具选型与优化，对新型刀具进行加工试验，对比切削效率、寿命及加工质量，提出刀具采购建议6. 负责工装夹具的日常维护，定期检查夹具定位元件、夹紧机构的磨损情况，及时修配或更换易损件（如定位销、弹簧、螺栓等）7. 设计简易工装夹具（如专用垫板、角度垫块），解决特殊零件的装夹难题，提高加工稳定性。

8. 对报废刀具及失效工装进行鉴定，填写《报废申请表》，经审批后按规定流程处理，杜绝不合格工具流入生产现场9. 推广刀具管理先进经验，如刀具预调技术、数控刀具编码管理，提高刀具使用效率及管理信息化水平10. 配合采购部门做好刀具库存管理，根据生产计划预估刀具需求，避免因刀具短缺导致停机待料五、安全管理与规范操作1. 严格遵守《铣工安全操作规程》，正确穿戴劳保用品（防滑鞋、工作服、防护手套、护目镜），长发必须戴工作帽，禁止佩戴首饰操作机床2. 开机前检查机床防护门、防护罩是否完好，限位开关、急停按钮是否灵敏可靠，确认无误后方可启动设备3. 加工过程中禁止用手或棉纱接触刀具、工件及传动部件，清理切屑必须使用专用工具，严禁在机床运行时进行测量或调整4. 进行高速切削或重切削时，加装防护挡板，防止切屑飞溅伤人；使用切削液时，确保液槽、管道畅通，避免液体溅漏造成地面湿滑5. 掌握铣床电气、液压系统基本知识，发现漏电、漏油等安全隐患立即停机，通知专业人员处理，不得擅自拆卸电气部件6. 制定危险作业应急预案，如刀具断裂、工件松动、设备失控等情况的处理流程，定期组织安全演练，提高应急处置能力7. 参与车间安全隐患排查，对铣床周边通道不畅、照明不足、接地不良等问题及时上报并跟进整改。

8. 新员工上岗前，负责安全操作培训及岗位风险告知，通过现场演示讲解安全注意事项及事故案例，强化安全意识9. 保持工作区域消防通道畅通，熟悉灭火器、消火栓位置及使用方法，发现火情及时报警并初期扑救10. 下班前切断设备电源，关闭切削液阀门，锁好工具柜，做好安全交接记录六、技术改进与创新1. 关注铣削加工领域新技术、新工艺（如高速加工、模具铣削、五轴加工技术），结合生产实际提出技术引进或改造建议2. 针对复杂零件加工难题，联合技术部门优化加工工艺，如采用阶梯铣削、摆线铣削降低切削负荷，或通过刀具路径规划减少空切时间3. 参与数控程序优化，对现有加工程序进行二次开发，通过宏程序、参数化编程提高编程效率，减少人工输入错误4. 开展刀具应用创新，试验不同涂层刀具在难加工材料（如钛合金、高温合金）中的加工效果，总结最佳切削参数组合5. 推广精益生产理念，通过工装标准化、加工步骤模块化缩短换型时间，实现多品种切换的快速响应6. 总结加工经验，编写《典型零件铣削加工指南》，收录常用加工参数、刀具选择及故障处理方法，供团队成员参考7. 参与 QC 小组活动，针对加工效率低、废品率高的问题开展专项攻关，运用 PDCA 循环持续改进生产流程。

8. 对老旧铣床进行技术改造，如加装数显装置、伺服系统，提升设备自动化水平及加工精度9. 跟踪行业标准及国家标准变化，推动加工工艺与国际先进水平接轨，确保产品质量符合高端客户要求10. 鼓励团队成员提出合理化建议，对技术创新成果进行内部评审，通过后在车间推广应用并给予奖励七、团队协作与生产组织1. 与工艺、设计、质量等部门保持密切沟通，及时反馈加工过程中发现的技术问题，共同制定解决方案2. 参与生产计划排程，根据设备产能、零件加工周期评估任务可行性，合理提出产能调整建议3. 与上下工序操作人员建立信息传递机制，明确毛坯件、半成品交接标准，确保生产流程顺畅衔接4. 协助班组长进行人员调配，在多台设备同时运行时合理分配加工任务，平衡各机床负荷5. 对新员工或转岗人员进行实操培训，讲解铣床操作要点、加工技巧及质量安全注意事项，通过 "传帮带" 提升团队整体技能水平6. 参与车间早会、生产协调会，汇报当天加工进度、设备状态及需要解决的问题，听取生产指令及重点工作部署7. 跨部门协作完成新产品试制，与研发团队共同验证工艺方案，及时反馈试制过程中的设计缺陷8. 建立工序间质量互检机制，对上道工序流转的不合格毛坯件拒绝接收，避免影响本工序加工质量。

9. 配合物流部门做好物料管理，根据生产计划提前申领毛坯件、刀具及辅料，避免因缺料导致停机10. 参与团队绩效目标制定，将个人加工任务与车间产量、质量、成本指标挂钩，共同达成生产经营目标八、现场管理与精益生产1. 落实 5S 管理要求，每日对工作区域进行整理（区分有用与无用物品）、整顿（定位摆放工具物料）、清扫（清洁设备及地面）、清洁（制定可视化标准）、素养（养成良好习惯）2. 实施定置管理，在工作台、货架、工具柜粘贴标识，明确刀具、量具、工装夹具及零件的存放位置，实现 "可视化" 现场管理3. 控制加工过程中的物料消耗，合理利用毛坯料，通过优化排料、余料回收等方式降低材料利用率，完成车间节能降耗指标4. 记录设备能耗数据，停机超过 15 分钟及时关闭电源，切削液循环使用并定期更换，避免浪费5. 参与车间布局优化，对铣床间距、物料通道、废料箱位置提出改进建议，提高现场空间利用率6. 建立《现场问题整改台账》，对跑冒滴漏、物品混放、安全标识缺失等问题即时整改，无法立即解决的纳入持续改进计划7. 推广看板管理，在工位设置加工进度看板、质量警示看板、设备状态看板，实时传递生产信息8. 定期组织现场管理经验交流，学习优秀班组的管理方法，对标先进找差距，持续提升现场管理水平。

9. 遵守环境保护法规，废切削液、废油、废乳化液等危险废弃物按规定分类收集，交由专业机构处理，严禁随意倾倒10. 参与车间 TPM（全员生产维护）活动，承担设备日常维护责任，通过自主保全减少设备故障停机时间九、文档记录与标准化1. 规范填写《铣工加工记录》，详细记录零件名称、图号、加工数量、刀具型号、切削参数、加工时间及质量检验结果，确保可追溯性2. 妥善保管技术文件（图纸、工艺卡、数控程序单），使用专用文件架存放，防止油污、破损或丢失，借用后及时归还3. 对数控加工程序进行版本管理，更新程序时注明修改日期、原因及操作人员，重要程序备份存储至服务器或移动硬盘4. 参与编制《铣工岗位作业指导书》，明确各类型零件的加工流程、关键工序控制要点及安全操作规范，经审批后严格执行5. 收集整理行业标准（如 GB/T 1152-2008《矩形花键铣削》）及企业内部标准，确保加工过程符合相关技术规范6. 每月汇总加工数据，统计个人产量、质量合格率、设备利用率等指标，形成《月度工作总结报告》，为绩效评估提供依据7. 对加工过程中形成的技术诀窍、创新方法进行专利申报或企业技术秘密登记，保护知识产权8. 配合标准化部门修订工艺文件，将成熟的改进方案。