管理文件-冲压工岗位职责

岗位：冲压工 文件编号： 版本号： 小签：岗位名称所属部门姓名冲压工生产部NAME冲压工岗位职责一、 冲压设备操作与日常维护1. 严格按照设备操作规程，正确启动、运行及停止冲压设备（冲床、液压机等），开机前检查设备气压（0.6 - 0.8MPa）、油压（15 - 20MPa）、电路系统及急停装置，确保设备处于安全运行状态，填写《设备点检表》2. 根据生产任务与工艺要求，合理调整冲压设备参数，如滑块行程、冲压速度、闭合高度等，保证设备运行参数与模具及工件加工需求匹配，误差控制在 ±2% 以内3. 熟练使用双手操作按钮、光电保护装置等安全设施，杜绝违规操作，在设备运行过程中保持安全距离，严禁将身体任何部位伸入冲压危险区域4. 实时监控设备运行状况，观察设备运行时的振动、噪音、温度等指标，发现异常（如异常振动幅度＞5mm/s、异常噪音＞85dB）立即停机，初步排查故障原因并及时上报维修部门，配合完成设备故障诊断与修复5. 负责设备日常清洁工作，清除设备表面及工作台面的油污、铁屑等杂物，定期对设备导轨、滑块等运动部件进行润滑保养，涂抹润滑脂（每班次 1 次），确保设备运动顺畅，延长设备使用寿命。

6. 参与设备二级保养及年度精度校准工作，协助拆卸防护罩、检修传动部件等，记录保养后设备的关键精度数据（如滑块平行度≤0.03mm/m、垂直度≤0.05mm/m），为设备性能评估提供依据7. 正确使用设备附件（如气垫、送料装置、模具夹持器等），使用前检查附件安装牢固性与运行可靠性，确保其与设备型号匹配，禁止使用存在安全隐患或损坏的附件8. 掌握设备紧急停止操作流程，遇模具卡死、工件飞溅、设备漏电等突发情况，迅速按下急停按钮，切断电源，采取应急措施，并及时报告主管领导9. 建立设备使用档案，详细记录设备运行时间、加工产品数量、故障发生时间及处理情况等信息，为设备维护与生产计划制定提供数据支持10. 定期参加冲压设备操作技能培训，学习新型冲压设备（如伺服冲床、多工位冲压机）的操作方法、功能模块及智能化控制技术，提升设备操作水平与效率11. 配合设备管理部门完成新设备验收工作，参与老旧设备技术改造项目（如加装自动化送料系统、压力传感器），提供现场使用反馈，推动设备性能优化12. 在设备交接班时，向下一班次操作人员详细说明设备运行状况、存在问题及注意事项，填写《设备交接班记录》，确保设备运行信息准确传递。

二、冲压模具安装、调试与维护1. 依据生产任务与工艺要求，从模具库领取适配的冲压模具，核对模具型号、规格、编号等信息，检查模具外观是否存在裂纹、磨损、变形等问题，确认无误后签字领用，避免错领、误用模具2. 严格按照模具安装操作规程，使用吊装设备（行车、叉车等）安全吊装模具，将模具准确安装到冲压设备上，调整模具位置，确保模具中心与设备滑块中心重合，偏差控制在 ±1mm 以内3. 安装模具时，正确连接模具的上下模座与设备滑块、工作台，使用专用工具（扭矩扳手）按规定扭矩（如 M12 螺栓扭矩 80 - 100N・m）紧固模具固定螺栓，检查模具安装牢固性，防止模具在冲压过程中松动、移位4. 模具安装完成后，进行空载调试，启动设备使滑块缓慢上下运动，检查模具开合动作是否顺畅，观察模具导向机构（导柱、导套）的配合间隙（0.02 - 0.05mm）是否合理，确认无卡滞、干涉现象5. 进行首件试冲，根据试冲结果调整模具参数，如调整模具闭合高度控制工件尺寸精度，调整压料力、卸料力保证工件成型质量，确保试冲件符合图纸及工艺要求，试冲件检验合格后，方可进行批量生产5. 负责模具日常维护保养工作，每次冲压作业前后，检查模具刃口、型面的磨损情况，清理模具表面及型腔内的铁屑、废料、油污等杂物，涂抹防锈剂（如防锈油），防止模具生锈、腐蚀。

6. 定期对模具易损件（如凸模、凹模、弹簧、顶料销等）进行检查、更换，记录易损件更换时间、数量及型号，建立模具易损件更换台账，确保模具关键部件性能可靠7. 发现模具存在崩刃、裂纹、变形等严重问题时，立即停止使用模具，隔离存放并上报模具维修部门，配合维修人员对模具进行拆卸、检测与修复，跟踪模具维修进度，确保模具及时修复投入使用8. 参与模具寿命管理工作，统计模具冲压次数，当模具达到规定使用寿命（如 50 万次冲压）或出现不可修复的损坏时，提出模具报废申请，配合相关部门对模具进行技术鉴定与报废处理9. 协助模具设计、工艺部门进行新产品模具的试模工作，记录试模过程中模具出现的问题（如拉深件起皱、翻边件尺寸超差）及改进建议，为模具优化设计提供实践数据10. 正确使用模具搬运、存放工具（如模具架、垫木），将闲置模具分类存放于指定区域，做好模具标识（模具名称、型号、使用状态），防止模具碰撞、损坏，确保模具存放安全有序11. 定期参加模具维护、保养技能培训，学习模具维修技术、模具新材料应用及模具优化设计知识，提升模具管理水平与故障处理能力三、冲压生产作业与工艺执行1. 仔细阅读生产任务单、冲压工艺卡及产品图纸，明确加工产品的名称、型号、规格、数量、尺寸公差（IT10 - IT14 级）、表面质量要求等信息，确保生产任务理解准确无误。

2. 根据工艺要求，选择合适的原材料（板材、条料、带料等），核对原材料的材质（碳钢、不锈钢、铝合金等）、规格（厚度、宽度）、表面质量等是否符合要求，对不合格原材料拒绝接收并及时上报3. 合理安排原材料上料顺序与方式，使用自动化送料设备（如辊式送料机、夹持式送料机）或人工送料时，确保原材料定位准确，送料步距误差控制在 ±0.5mm 以内，避免因送料错误导致工件报废或设备故障4. 严格按照冲压工艺规程进行生产作业，控制冲压过程中的各项工艺参数（冲压速度、压力、行程次数等），确保工艺参数稳定，保证产品质量一致性，如冲压薄壁件时，采用低速、多次冲压方式，防止工件变形5. 在冲压过程中，及时清理模具及工作台面上的废料、铁屑，使用专用工具（铁钩、毛刷）清理，避免废料堆积影响模具正常工作及工件质量，同时防止废料飞溅造成安全事故6. 对冲压完成的工件进行初步自检，检查工件的外观质量（表面划伤、裂纹、变形等）、尺寸精度（长度、宽度、高度、孔径等），剔除明显不合格品，将合格品整齐摆放于指定区域，做好标识（产品名称、数量、加工日期）7. 按照规定的抽检频率（如每批次抽检 5% - 10%），使用专用量具（游标卡尺、千分尺、塞规、卡板等）对工件进行全尺寸检测，记录检测数据，确保工件尺寸符合图纸及工艺要求，对不合格品进行隔离、标识，并及时上报质量检验人员。

8. 发现产品图纸尺寸标注模糊、工艺路线不合理或生产过程中出现异常质量问题（如批量性尺寸超差、成型不良）时，立即停止生产，报告主管领导及技术部门，待问题解决后，方可继续作业9. 在多品种小批量生产时，快速完成模具更换、设备参数调整及原材料切换工作，做好不同产品的标识隔离，防止混料或错加工，确保生产效率与产品质量10. 参与新产品试生产工作，严格按照试生产工艺要求进行操作，记录试生产过程中遇到的问题（如模具调试困难、工艺参数不稳定）及产品质量情况，及时反馈给技术部门，协助优化生产工艺11. 合理控制原材料消耗，对边角料、余料进行分类收集、管理，根据实际情况合理利用余料生产小型工件，提高原材料利用率，降低生产成本12. 每日下班前，统计当日生产数量、合格品数量、不合格品数量及原材料消耗情况，填写《冲压生产日报表》，为生产统计与成本核算提供准确数据四、产品质量控制与检验1. 严格执行自检、互检、专检制度，对自己生产的每一件冲压产品进行 100% 自检，检查产品外观、尺寸、形状等是否符合要求，填写《产品自检记录》2. 对上下工序流转的半成品进行互检，核对半成品的数量、型号、质量状态等信息，发现问题及时与相关工序操作人员沟通解决，防止不合格品流入本工序或下道工序。

3. 积极配合质量检验人员进行产品专检工作，提供产品生产过程记录、自检数据等资料，协助检验人员完成产品抽样检验、全检工作，对检验过程中提出的问题及时整改4. 熟练使用各类检测工具（游标卡尺、千分尺、百分表、硬度计等），掌握检测工具的使用方法、校准周期及维护保养要求，确保检测数据准确可靠，严禁使用超期未检或损坏的检测工具5. 对关键尺寸、重要特性的产品进行重点检测，如汽车覆盖件的拉深深度、孔径公差、表面粗糙度等，严格控制产品质量，确保关键尺寸合格率≥99%6. 发现不合格品时，立即进行隔离，粘贴红色 “不合格” 标签，注明不合格原因（尺寸超差、表面划伤、成型不良等），将不合格品存放于指定区域，并及时填写《不合格品报告单》，上报质量部门7. 参与不合格品原因分析会议，从人、机、料、法、环等方面分析不合格原因，提出改进措施（如调整模具间隙、更换原材料批次、优化冲压工艺参数），并跟踪改进措施的实施效果，确保不合格品率持续下降8. 对返工产品制定专项加工方案，明确返工步骤、工艺参数及质量控制要点，严格按照返工方案进行操作，返工后重新进行检验，确保返工产品质量符合要求，记录返工过程及检验结果9. 定期统计产品质量数据，计算产品合格率、不合格品率、废品率等指标，绘制质量趋势图，分析质量波动原因，提出质量改进建议，推动产品质量持续提升。

10. 维护质量检验区域秩序，保持检验设备、工具清洁整齐，无关物品不得随意放置，避免影响检验准确性，严格遵守质量检验操作规程，确保检验工作规范、公正11. 配合质量部门进行客户质量投诉处理工作，提供相关产品生产记录、检测数据等资料，协助追溯问题根源，采取有效措施解决客户投诉问题，提高客户满意度12. 参与质量体系认证工作，协助整理质量文件、记录，确保现场生产操作符合质量体系标准要求，积极配合审核人员的检查工作，推动企业质量体系有效运行五、安全生产与现场管理1. 严格遵守《冲压工安全操作规程》《车间安全生产管理制度》等相关规定，正确佩戴和使用劳保用品（安全帽、防护眼镜、防护手套、防砸鞋、耳塞等），确保个人安全防护措施落实到位2. 开机前检查设备安全防护装置（光电保护装置、双手操作按钮、防护罩、急停开关等）是否完好、灵敏可靠，发现安全防护装置损坏或失效，立即停止设备运行，报告维修人员修复，严禁设备带故障运行3. 在设备运行过程中，严禁擅自打开防护罩、拆除安全防护装置，不得进行设备清理、调整、维修等操作，如需进行相关操作，必须先停机、断电，并挂好 “禁止合闸” 警示牌4. 掌握冲压设备常见安全事故（机械伤害、触电、物体打击等）的预防措施及应急处理方法，如发生安全事故，立即启动应急预案，采取有效措施进行现场急救，并及时报告主管领导及安全管理部门。

5. 定期参加安全生产培训与应急演练活动，学习安全生产法律法规、安全操作技能、安全事故案例等知识，提高安全意识与应急处置能力，培训考核通过率 100%6. 参与车间安全隐患排查工作，对生产现场的设备设施、电气线路、消防器材、安全通道等进行检查，发现安全隐患（如地面油污、线路裸露、消防通道堵塞）及时上报，并协助整改，确保安全隐患整改率 100%7. 负责生产现场 5S 管理工作，每日对工作区域进行整理、整顿、清扫、清洁，将工具、物料、设备等摆放整齐，清理地面杂物、油污、铁屑，保持现场环境整洁有序，符合 5S 管理标准8. 对生产现场的原材料、半成品、成品进行定置管理，划分明确的存放区域，使用标识牌、区域线等进行标识，确保物料存放规范、便于查找与取用，提高生产现场管理效率9. 正确使用、维护消防器材（灭火器、消火栓、消防水带等），定期检查消防器材压力、。