管理文件-计划员岗位职责

岗位：计划员 文件编号： 版本号： 小签：岗位名称所属部门姓名计划员生产部NAME计划员岗位职责一、生产计划制定与统筹1. 依据销售订单、市场预测及库存数据，综合分析客户需求，制定年度、季度、月度生产计划，确保计划覆盖率 100% 且与公司战略目标一致2. 分解月度计划至周、日生产任务，明确各车间、班组的生产目标（如产量、交货期、质量指标），计划分解准确率≥95%3. 结合设备产能（如机床台时利用率≥85%）、人员配置（班组定员标准）、物料供应周期，编制产能平衡表，优化生产资源配置4. 动态调整生产计划，应对订单变更、设备故障、物料短缺等突发情况，确保计划调整及时率≥98%，最小化对交付的影响5. 组织召开生产计划评审会，邀请销售、生产、物料、质量等部门参与，论证计划可行性，形成《生产计划评审报告》6. 建立产品 BOM（物料清单）动态维护机制，实时更新原材料、零部件的消耗定额，确保 BOM 准确率≥99%7. 制定新产品试产计划，明确试产周期、工艺验证节点及资源需求，跟踪试产进度，推动试产问题闭环解决8. 平衡长线产品与短线产品的生产节奏，避免产能过剩或负荷不均，确保设备综合效率（OEE）≥80%。

9. 考虑季节性生产波动（如旺季产能提升 20%），制定弹性生产计划，配套人员加班、设备租赁等预案10. 对接客户个性化需求，制定定制化生产计划，明确特殊工艺要求、质量检验标准及交付节点，确保客户定制订单履约率 100%11. 分析历史生产数据，运用 MRP（物料需求计划）系统测算产能瓶颈，提出设备扩容、工艺优化等建议12. 建立生产计划数据库，按产品类型、订单来源、交付区域分类存储，便于历史数据追溯与未来计划参考二、物料需求规划与协调1. 根据生产计划及 BOM 清单，运用 ERP 系统计算原材料、零部件的需求数量（考虑安全库存、损耗率），生成《物料需求计划表》，需求准确率≥95%2. 结合物料采购周期（进口件 8 周、国产件 2 周）、最小起订量，制定分阶段采购需求，避免物料积压或断供，库存周转率提升至 6 次 / 年以上3. 跟踪物料到货进度，与采购部门每日对接，对滞后物料（偏差≥3 天）启动预警机制，协调供应商加急供货或调整生产顺序4. 建立安全库存预警模型（如低于 3 天用量触发警报），定期评估物料安全库存水平，动态调整储备量，降低库存资金占用 15% 以上5. 处理物料替代申请，联合技术、质量部门验证替代物料可行性，更新 BOM 及计划数据，确保替代过程可追溯。

6. 分析物料消耗异常数据（如单耗超标准 10%），追溯生产环节损耗原因，推动车间优化物料使用流程7. 对接仓储部门，核对物料库存数据（账实相符率≥98%），清理呆滞物料（库龄≥6 个月），提出物料报废或退换建议8. 参与新产品物料选型，提供产能匹配建议（如特殊物料加工周期评估），避免因物料问题导致计划延误9. 制定物料齐套性检查清单，投产前 48 小时确认关键物料到位情况，齐套率≥95% 方可下达生产指令10. 跟踪在制品库存周转情况（周转天数≤7 天），协调车间优化生产流程，减少中间环节物料积压11. 建立物料需求变更日志，记录订单调整、设计变更等对物料计划的影响，形成《物料计划调整报告》12. 运用 JIT（准时制生产）理念优化物料配送计划，推动供应商实施 VMI（供应商管理库存），缩短物料交付周期 20% 以上三、产能平衡与进度管控1. 定期统计各车间产能数据（如人均日产量、设备日运转时间），编制产能负荷分析表，识别产能瓶颈工序（负荷率≥120%）并制定分流方案2. 协调跨车间产能调配，平衡各产线负荷（差异率≤10%），避免关键设备过度使用或闲置3. 建立生产进度跟踪机制，通过 MES 系统实时监控各工序完成情况，每日更新《生产进度日报》，异常进度（滞后≥2 小时）即时预警。

4. 组织召开生产协调会，解决跨部门进度冲突（如模具共享、人员借调），确保生产流程顺畅衔接5. 制定赶工计划应对交付紧急订单，评估加班产能、设备极限负荷，协调资源优先级，确保紧急订单按时交付率≥95%6. 分析历史生产周期数据，优化各工序标准工时（偏差≤5%），推动车间实施标准化作业，缩短产品生产周期 10% 以上7. 对接质量部门，跟踪不合格品处理进度（返工 / 报废决策时间≤4 小时），调整受影响的生产计划，减少质量问题对进度的影响8. 建立产能储备方案，识别备用设备（覆盖率≥20%）、培养多技能员工（一岗多能率≥30%），提升产能柔性应对能力9. 运用甘特图可视化生产计划，明确各订单、各工序的开始与结束时间，关键节点（如试产、首件检验）标注风险提示10. 定期复盘生产计划执行情况，对比计划与实际进度（偏差率≤5%），形成《产能平衡分析报告》，提出改进措施11. 参与设备年度检修计划制定，评估检修对产能的影响，协调生产计划避开设备大修期，降低产能损失 30% 以上12. 建立产能数据共享平台，向销售、采购等部门实时同步产能状态，支撑前端业务决策四、跨部门协作与沟通1. 与销售部门每周对接，获取订单变更信息（如交期调整、数量增减），评估对生产计划的影响，24 小时内反馈调整方案。

2. 协同技术部门维护工艺路线、工时定额等基础数据，确保生产计划依据的技术参数准确（更新及时率≥98%）3. 对接质量部门，明确新产品质量检验周期、关键控制点，将质量检测时间纳入生产计划节点，避免流程脱节4. 协调仓储部门优化物料出入库流程，确保计划内物料按时配送至车间（配送及时率≥95%），减少停工待料时间5. 参与供应链会议，通报生产计划执行情况，推动解决物料供应、物流运输等共性问题，形成跨部门协作备忘录6. 向车间下达生产指令时，同步提供技术图纸、工艺文件、质量标准等资料，确保生产信息完整率 100%7. 收集车间反馈的计划执行问题（如工艺不合理、物料不配套），48 小时内联合相关部门制定解决方案，闭环率≥90%8. 协助人力资源部门制定人员需求计划，根据产能波动提出临时用工、技能培训需求，确保人力配置与生产计划匹配9. 对接客户服务部门，提供订单生产进度查询支持，协助处理客户催单、投诉等问题，提升客户满意度10. 参与公司年度经营计划编制，提供生产产能、物料需求等数据支持，确保计划上下贯通11. 建立跨部门沟通日志，记录协作事项、责任人和完成时间，定期追踪进度，避免信息断层12. 组织跨部门流程优化项目，针对计划变更、物料短缺等高频协作问题，设计标准化沟通模板，提升协作效率 25% 以上。

五、数据统计与分析1. 每日汇总生产完成数据（实际产量、良品率、设备利用率），对比计划目标，编制《生产计划执行日报》，异常数据标注预警（红色标记偏差≥10%）2. 每月分析计划达成率（目标≥95%）、订单准时交付率（目标≥98%）、库存周转率等核心指标，形成《月度计划执行分析报告》3. 运用 PDCA 循环分析计划偏差原因（如物料延迟占比 40%、设备故障占比 30%），提出针对性改进措施（如优化供应商考核、加强设备预防性维护）4. 建立产品生产周期数据库，按产品类型、客户区域分类统计平均生产周期，为订单交期评估提供数据支撑（误差≤5%）5. 分析历史订单数据，识别高毛利产品、长交付周期产品的生产规律，提出资源倾斜建议，提升高价值订单履约效率6. 运用 Excel、BI 工具进行数据可视化，制作产能负荷图、物料齐套率趋势图等，直观展示计划执行状态7. 跟踪行业对标数据（如同类型企业计划达成率 95%），识别差距并制定提升方案，推动关键指标达到行业前三水平8. 建立计划数据追溯机制，确保订单变更、物料替代等调整过程可追溯，数据记录保存期≥3 年9. 参与公司数字化转型项目，推动计划模块与 MES、ERP 系统深度集成，实现生产数据实时同步（延迟≤15 分钟）。

10. 开发计划风险评估模型，综合订单紧急度、物料风险、产能负荷等因素，量化计划执行风险等级（高 / 中 / 低），提前制定应对预案11. 定期清洗计划数据库，删除无效数据、修正错误记录，确保数据质量（准确率≥99%）12. 向管理层提供数据决策支持，如产能瓶颈分析、库存优化方案等，辅助制定中长期生产策略六、风险管理与应急预案1. 识别生产计划执行中的潜在风险（如关键设备故障、核心供应商断供、极端天气影响），建立《计划风险清单》，明确风险等级及管控措施2. 针对高风险场景（如单一来源物料供应），制定应急预案（储备安全库存、开发备选供应商），每季度演练一次，确保响应时间≤2 小时3. 跟踪外部环境变化（如行业政策调整、原材料涨价），评估对生产计划的影响，提前 30 天制定应对方案（如调整采购策略、优化生产工艺）4. 建立订单变更风险评估机制，对客户临时插单、取消订单等行为，快速测算产能、物料、成本影响，4 小时内输出风险评估报告5. 制定设备突发故障应急预案，明确备用设备启用流程、维修资源调度机制，将故障导致的停机时间控制在行业标准内（关键设备≤4 小时 / 次）6. 分析历史计划延误案例，总结共性风险因素（如物料检验不合格占比 25%），推动相关部门完善风险防控措施。

7. 对接安全管理部门，将安全生产要求纳入计划制定（如高危工序产能限制），避免因安全事故导致计划中断8. 建立计划执行风险预警指标体系（如物料齐套率＜80% 触发黄色预警），通过短信、系统弹窗实时通知相关人员9. 定期更新应急预案，结合最新风险点（如疫情导致的物流中断）调整储备策略，确保预案有效性10. 参与供应链风险评审，对新引入供应商、新工艺路线进行风险评估，从计划角度提出准入建议11. 制定极端情况下的生产恢复计划（如火灾、地震后），明确关键设备、物料的优先级恢复顺序，缩短恢复周期 50% 以上12. 建立风险应对效果评估机制，对重大风险事件处理过程进行复盘，形成《风险处置案例库》，供团队学习参考七、制度建设与流程优化1. 制定《生产计划管理办法》《物料需求规划流程》等制度文件，明确计划编制、调整、执行各环节的权责与操作规范2. 定期修订计划相关制度，结合实际工作中的问题（如跨部门协作流程冗长），每半年优化一次，确保制度贴合业务需求3. 设计标准化计划模板（生产计划表、物料需求表、进度跟踪表），提升计划编制效率 30% 以上，减少格式错误率至 5% 以下4. 建立计划流程 KPI 考核体系（如计划准时完成率、数据准确率），明确考核标准及奖惩机制，推动流程高效运行。

5. 识别计划管理中的低效环节（如手工数据统计耗时 4 小时 / 日），引入自动化工具（RPA 机器人），实现数据处理效率提升 60%6. 推动计划管理信息化建设，优化 ERP 系统计划模块功能（如新增产能模拟、物料替代自动校验），提升系统易用性7. 制定新员工计划管理培训手册，包含流程说明、系统操作、案例分析等内容，新员工上岗培训周期缩短至 2 周8. 建立流程改进建议收集机制，每月汇总车间、采购等部门的优化建议，筛选可行方案（采纳率≥30%）并推动落地9. 对标先进企业计划管理流程（如丰田 JIT 计划模式），结合公司实际情况移植优秀做法，形成差异化管理体系10. 定期组织计划流程审计，检查制度执行情况（如计划变更审批完整率≥95%），对违规行为提出整改要求并跟踪闭环11. 参与公司流程再造项目，从计划端梳。