管理文件-锻造工岗位职责

岗位：锻造工 文件编号： 版本号： 小签：岗位名称所属部门姓名锻造工生产部NAME锻造工岗位职责一、锻造设备操作与日常维护1. 严格执行锻造设备（锻压机、空气锤、模锻锤、液压机等）开机前点检流程，检查设备润滑系统（油温 40-50℃）、传动系统（皮带张紧度偏差≤5mm）、气压系统（压力 0.6-0.8MPa）及安全防护装置，填写《设备点检表》并签字确认2. 根据锻造工艺要求，准确输入设备运行参数（如锻压机锻造力、锤头行程、模具温度），参数设置误差控制在 ±3% 以内，严禁超性能、超负荷使用设备3. 负责设备日常清洁保养，每日工作结束后清理设备台面、模具型腔及传动部件，定期更换润滑油（齿轮箱每 200 小时换油），填写《设备保养记录》，确保设备运行精度4. 实时监控设备运行状态，发现异常振动（振幅＞1.5mm）、异响（分贝＞85dB）、温升过高等问题立即停机，初步排查故障点并及时报修，配合维修人员完成故障诊断与修复5. 参与设备定期保养及年度精度校验，协助拆卸模具、检修传动部件，记录保养后设备关键精度数据（如锻压机滑块垂直度≤0.05mm/m）。

6. 正确使用设备附件（如夹钳、模具吊装工具、测温仪），使用前检查附件安全性及精度，禁止违规使用非标准附件，确保附件与设备匹配度 100%7. 掌握设备紧急停止操作流程，遇模具卡死、工件飞溅、液压泄漏等突发情况，2 秒内按下急停按钮，切断电源并报告主管，防止安全事故或设备损坏8. 建立设备使用档案，详细记录设备运行时间、加工产品批次、故障处理及维护保养等信息，为设备全生命周期管理提供数据支持9. 定期参加锻造设备操作技能培训，学习新型锻造设备（如伺服电动螺旋压力机、等温锻造炉）的功能特点及智能化操作技巧，提升设备使用效率10. 配合设备管理部门完成新设备验收，参与老旧设备技术改造（如加装智能监控系统、节能加热装置），提供现场使用反馈，推动设备性能优化11. 设备交接班时，向下一班次操作人员详细说明设备运行状况、存在问题及注意事项，填写《设备交接班记录》，确保设备信息准确传递12. 对设备易损件（如模具弹簧、密封件、加热元件）建立更换台账，根据使用寿命或检测结果及时更换，避免突发停机，更换及时率≥98%二、锻造工艺执行与过程控制1. 依据锻造工艺卡、产品图纸及技术标准（如 GB/T 15826-2020《锤上钢质模锻件》），确认锻件材质（碳钢、合金钢、铝合金等）、规格尺寸及性能要求，明确锻造工序（镦粗、拔长、模锻、精整）及工艺参数。

2. 对锻造原材料（钢锭、坯料）进行预处理，检查表面质量（裂纹、结疤等缺陷≤3mm），按工艺要求进行加热（碳钢加热温度 1150-1250℃，保温时间≥1 小时 / 100mm 厚度），确保加热均匀性（温差≤±20℃）3. 熟练使用锻造模具（终锻模、预锻模、切边模），安装前检查模具表面硬度（HRC48-55）、型腔磨损量（深度≤0.5mm），使用专用工具调整模具闭合高度，偏差控制在 ±0.2mm 以内4. 严格执行锻造操作规范，控制锻造变形量（单次压下量≤坯料高度 30%）、打击频率（空气锤 60-90 次 / 分钟）及冷却方式（空冷、炉冷、油冷），确保锻件成型尺寸符合图纸公差（长度偏差 ±1.5mm，厚度偏差 ±1mm）5. 对模锻件进行飞边清理、毛刺去除，使用切边机、砂轮机等设备，确保飞边厚度≤1.2mm，表面粗糙度 Ra≤12.5μm，避免损伤锻件本体6. 掌握特殊锻造工艺（如精密模锻、等温锻造、摆动辗压）的操作要点，针对薄壁件、复杂结构件制定专项工艺方案，控制锻件公差在设计要求范围内7. 加工过程中实时监测锻件温度（红外测温仪检测，误差≤±10℃）、模具温度（热电偶测温，控制在 200-300℃），根据温度变化调整锻造节奏，避免因温度异常导致锻件缺陷。

8. 发现工艺卡与实际生产不符（如模具磨损导致锻件尺寸超差），立即暂停生产并反馈技术部门，待工艺方案确认后再继续作业，确保工艺执行准确率≥95%9. 参与新产品试锻，记录试锻过程中的模具损耗、锻件缺陷（如折叠、凹坑、充不满）及改进建议，协助技术部门优化锻造工艺参数及模具设计10. 对锻造完成的工件进行首件检验，使用专用检具（卡板、高度尺、硬度计）检测关键尺寸（如孔径、壁厚、拔模斜度），首件检验不合格率控制在 5% 以内，合格后方可批量生产11. 合理控制锻造能耗，优化加热炉升温曲线（空炉升温时间缩短 10%）、减少设备空转时间（空转率≤15%），完成车间节能降耗指标（吨锻件能耗下降 5%）12. 建立锻造过程记录，详细填写《锻造工艺执行表》，记录锻件编号、材质、工艺参数、生产时间及操作人员，确保生产过程可追溯，记录完整率 100%三、锻件质量控制与检验1. 严格执行 "三检制"，对锻件外观质量（裂纹、折叠、氧化皮厚度）100% 自检，使用放大镜（5-10 倍）检查表面缺陷，发现问题及时隔离并标识2. 熟练使用精密测量工具（游标卡尺、千分尺、三维扫描仪）检测锻件尺寸精度，关键尺寸（如轴类锻件同轴度≤0.1mm、法兰锻件平行度≤0.2mm）检测率 100%，一般尺寸按 10% 比例抽检，填写《锻件检验记录单》。

3. 对锻件内部质量进行初步判断，通过敲击声音（清脆无杂音）、表面硬度（硬度计检测，偏差≤±3HRC）等指标，发现异常及时通知质检部门进行超声波探伤（UT）或射线探伤（RT）4. 对不合格锻件进行分类标识（红色标签为报废，黄色标签为返工），隔离存放于指定区域，填写《不合格品报告单》，注明缺陷类型（如晶粒粗大、残余应力超标）及产生工序5. 参与锻件质量问题分析会，从 "人、机、料、法、环" 五要素排查缺陷原因（如加热温度不足导致锻件未充满、模具润滑不良导致粘模），提出改进措施（如优化加热曲线、更换润滑剂）并跟踪效果6. 对返工锻件制定专项工艺方案，明确加热温度（比正常工艺高 20-30℃）、锻造次数（≤2 次）及质量控制要点，返工后重新检验，确保返工合格率≥90%7. 定期统计锻件质量数据，计算一次合格率（目标≥92%）、废品率（目标≤3%）、返工率（目标≤5%），绘制柏拉图分析主要质量问题（如充不满缺陷占比 35%、裂纹缺陷占比 25%），形成《锻造质量分析报告》8. 维护检验工具精度，对量具定期校准（周期≤6 个月），使用后及时清洁保养，发现量具异常立即停用并送校，禁止使用超期未检量具，确保测量数据准确率≥99%。

9. 配合质量部门进行锻件性能测试（如拉伸试验、冲击试验），提供锻件生产批次、工艺参数等信息，协助分析性能指标与锻造工艺的关联性10. 贯彻执行 ISO 9001 质量体系文件，对锻件质量记录至少保存 5 年，确保产品质量可追溯，满足客户及第三方审核要求11. 对客户反馈的锻件质量问题（如使用中断裂），协助追溯生产过程记录，提供锻造工艺参数及检验数据，配合制定整改措施，客户满意度回复率 100%12. 参与锻件质量改进项目，通过优化模具结构、调整锻造速度等措施，将关键尺寸合格率从 85% 提升至 95% 以上，降低质量成本 20%四、模具与工具管理1. 建立《锻造模具台账》，记录模具型号、规格、服役时间、维修历史及使用寿命（如终锻模寿命 5000-10000 件），实行模具编号唯一性管理，账物相符率≥98%2. 依据生产计划领取模具，检查模具外观（飞边槽磨损、型腔裂纹）、配合尺寸（导柱导套间隙≤0.05mm），确认无误后签字领用，避免因模具问题影响生产3. 对使用后的模具进行清理保养，去除型腔残留氧化皮、润滑剂残渣，喷涂防锈剂（如二硫化钼涂层），存放于恒温干燥模具库（温度 20-25℃，湿度≤50%），模具保养及时率 100%。

4. 掌握模具修磨技巧，使用平面磨床、电火花机床修复模具磨损部位（磨损量≤1mm），修磨后模具尺寸精度控制在 ±0.05mm 以内，修磨合格率≥90%5. 对达到报废标准的模具（裂纹深度＞3mm、关键尺寸超差＞0.3mm），填写《模具报废申请表》，经技术部门鉴定后按流程处理，废旧模具回收率≥80%（可回收钢材再利用）6. 设计简易模具辅助工具（如模具定位销、快速换模装置），缩短模具更换时间 30% 以上，提高生产效率，相关工具纳入《锻造专用工具清单》7. 参与新型模具材料（如热作模具钢 H13、粉末冶金模具）的试用评估，记录模具寿命、锻件质量等数据，提出模具材料优化建议8. 对锻造工具（夹钳、剁刀、冲子）进行定置管理，使用后清洁并放回指定位置（工具柜分区标识），贵重工具（如精密锻模）实行双人双锁保管9. 定期检查工具磨损情况，对变形、开裂的工具及时更换，确保工具完好率≥95%，避免因工具缺陷导致锻件质量问题10. 建立模具温度监控机制，使用红外热像仪检测模具温度分布（温差≤±15℃），防止因模具局部过热导致锻件缺陷，监控记录保存期≥1 年11. 配合技术部门进行模具优化设计，根据生产实践反馈模具结构问题（如拔模斜度不合理、圆角半径过小），推动模具使用寿命提升 20%。

12. 推广模具管理信息化，使用 RFID 技术跟踪模具位置及状态，实现模具全生命周期数字化管理，提高模具管理效率 50% 以上五、安全管理与规范操作1. 严格遵守《锻造工安全操作规程》《高温作业安全规范》，正确穿戴劳保用品（隔热服、防砸鞋、耐高温手套、防护面罩），高温作业时每 2 小时轮换，避免烫伤、砸伤等安全事故2. 开机前检查设备安全防护装置（防护罩、安全光幕、限位开关）是否完好，确认锻造区域无无关人员，设备接地电阻≤4Ω，电气线路无破损，符合安全启动条件3. 锻造过程中禁止用手或身体接触高温工件（温度＞500℃）、运动部件，清理氧化皮时使用专用工具（长柄扫帚、压缩空气枪），保持安全距离（≥1.5 米）4. 掌握锻造设备电气、液压系统基本知识，发现漏电、漏油等安全隐患立即停机，通知专业人员处理，不得擅自拆卸电气部件或液压管路5. 制定高温熔融金属泄漏、模具爆裂等危险作业应急预案，配备应急防护设备（防火毯、沙袋），每季度组织 1 次应急演练，确保 3 分钟内完成现场应急处理6. 参与车间安全隐患排查，对锻造区域地面油污（及时清理）、通道堵塞（保持宽度≥2 米）、起重设备钢丝绳磨损（断丝数≤3 根 / 股）等问题及时上报并跟进整改，隐患整改率 100%。

7. 新员工上岗前，负责安全操作培训及岗位风险告知，通过现场演示（如夹钳使用规范、设备急停流程）和事故案例分析，强化安全意识，培训考核通过率 100%8. 对锻造炉、加热设备进行防爆安全管理，定期检查燃气管道密封性（泄漏检测压力≥0.8MPa）、安全阀灵敏度（起跳压力设定为工作压力 1.1 倍），确保设备符合 GB 150《压力容器》标准9. 保持锻造现场通道畅通，物料堆放高度≤1.5 米，消防器材（干粉灭火器、消火栓）齐全且在有效期内，每班次检查记录消防设备状态10. 下班前切断设备电源、燃气阀门，关闭加热炉，清理工作区域残留氧化皮、油液，填写《安全交接班记录》，确保无安全隐患遗留11. 参与车间安全文化建设，提出安全改进建议（如加装锻造飞溅防护屏、优化设备操作界面），年度安全提案不少于 2 项，采纳率≥50%12. 掌握急救知识（如烫伤处理、心肺复苏），在发生安全事故时及时进行现场急救并报警，配合安全部门进行事故调查，如实提供事故现场信息六、生产组织与现场管理1. 根据生产计划与设备产能（如模锻锤班产 500 件、液压机班产 200 件），合理安排锻造顺序，优先。